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BALANCEO DE LÍNEAS

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Transcript of BALANCEO DE LÍNEAS

MÉTODOS Y PASOS
Implementaciones
INTRODUCCIÓN
Y OBJETIVO

The Product
¿Qué es el balanceo de Líneas?
BALANCEO DE LÍNEAS
Es muy importante tener como una de las prioridades minimizar el tiempo de producción para así poder mejorarla, disminuir mano de obra y obtener mayores ganancias dentro de una empresa.

Conclusión
Métodos para lograr el balance de operaciones de ensamble
BALANCEO DE LÍNEAS
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
MÉTODOS DE RESOLUCIÓN DE BALANCEO DE LÍNEAS
Los métodos exactos.

Los métodos heurísticos.
.
1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.

EJEMPLO
Se debe de balancear la línea de ensamble que se muestra en la figura 1.
La producción requerida es de 1200 piezas.
El turno de trabajo es de 8 horas.
El analista planea una eficiencia de 90%.
Objetivo
Introducción
Línea de Ensamble (Automatizada, Manual)
¿Qué es Balanceo de Líneas?
Objetivo de un balanceo
Condiciones que limitan su alcance
Cantidad
Equilibro
Continuidad
Con qué contar para realizar un Balanceo.
Casos típicos del Balanceo de Líneas.
ÍNDICE
ÍNDICE
Usos
Tipos de problemas
Métodos de Resolución
Pasos a seguir para el Balanceo de una Línea
Estrategias para balancear una línea de ensamble
Métodos para lograr balance
Ventajas
Desventajas
Conclusión
Bibliografía

OBJETIVO
Lograr que nuestros compañeros conozcan la manera de darle la máxima utilidad a las líneas de producción con un balance en las mismas; ya que vestimos, usamos y manejamos productos fabricados en éstas líneas de producción. Así como darles la mayor orientación posible para que puedan entender los temas que se van a exponer posteriormente.

El balance de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción dado que de una línea de fabricación equilibrada dependen la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como son los WIP, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al famoso automóvil Ford T para la población en general.

INTRODUCCIÓN
LÍNEA DE FABRICACIÓN: construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.


LÍNEA DE ENSAMBLE: junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Es la base de la producción en cadena (masa o serie) que consiste en una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada.

Método de manufactura por el cual un objeto en producción pasa por diferentes estaciones de trabajo hasta que es completado.

LÍNEA DE ENSAMBLE
(cadena de montaje)
AUTOMATIZADA
MANUAL
TIPOS DE LÍNEAS DE ENSAMBLE
LÍNEAS DE ENSAMBLE
En la distribución por producto, el equipo, la maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones están destinadas a una línea de producción específica conocida como "Línea de Ensamble".

Una línea de ensamble es un ensamble progresivo de artículos, unido por un dispositivo de manejo de materiales.

La línea de ensamble más común es una banda transportadora que pasa por una serie de estaciones o centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de ciclo).
BALANCEO DE LÍNEAS
Corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones de trabajo del proceso con el fin de optimizar ciertas variables (como el inventario de producto en proceso, tiempos de fabricación y entregas parciales de producción) que afectan a la eficiencia y productividad del mismo.

OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEAS
Agrupar las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo, y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso y no tener cuellos de botella.

Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de la instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.

Debido a todo lo anterior, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea…
CANTIDAD:
 
El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso). Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

EQUILIBRIO:

Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.

CONTINUIDAD:
Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción serán:

Líneas con diferentes tasas de producción

Inadecuada distribución de planta

Variabilidad de los tiempos de operación.


Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.


La meta del balanceo de líneas es crear un flujo continuo suave sobre la línea de ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona.

Específicamente un balanceo de líneas se usa para:
Determinación del número de operadores necesarios para cada operación.


Minimización del número de estaciones de trabajo.


Asignación de elementos de trabajo a las estaciones de trabajo.


Es necesario conocer tres tipos de información:
El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.
Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que deben ejecutarse.
La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble

Pasos para un Balance de Líneas de Ensamble

6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

2.- Calcular el número de operadores

IP = 1200 unid = 2.5
(8hr) (60min)

El día consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El número de operadores teórico para cada estación será:
NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 = 3.47
NO 2 = (.95) (2.5) /.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/.90 = 3.06
NO 5 = (.83)(2.5)/.90 = 2.31

3.- DIBUJAR EL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una gráfica donde se establece el número limitado de las secuencias de elementos que sean física o económicamente factibles de realizar en un procedimiento.

Por ejemplo, si para el ensamble final de un televisor son necesarias las siguientes operaciones.

4.- CALCULAR LOS TIEMPOS DE LAS TAREAS.
5.- CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO

6.- CALCULAR EL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

7.- ASIGNAR LAS TAREAS.
8.- CALCULAR LA EFICIENCIA O EFICACIA DEL BALANCE.

9.- ESTIMAR EL RETRASO EN EL BALANCE (INACTIVIDAD):
VENTAJAS DEL BALANCEO DE LÍNEAS
DESVENTAJAS DEL BALANCEO DE LÍNEAS
Estrategias al balancear una línea de ensamble
* Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.
* Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.

* Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables.

En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble.

Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

* Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.
* Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de trabajo.
* Hacer que se muevan los operarios.
* Mejorar las operaciones, eliminando movimientos inútiles.
* Crear un buffer de productos y operar las maquinas mas lentas en horas extras.
* Mejorar el desempeño del operario, en particular, en la operación de cuello de botella.

BIBLIOGRAFÍA
¿DUDAS?
¡MUCHAS GRACIAS!
1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-l%C3%ADnea/
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelinea/default.asp
http://www.slideshare.net/Eloen13/balanceo-de-linea11
http://www.slideshare.net/haguas18/balanceo-de-lineas
http://admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-de-lc3adnea-de-produccic3b3n.pdf
http://www.slideshare.net/sek0/balanceo-de-lineas-clase-marcia-resumen-10137596
http://www.slideshare.net/Eloen13/balanceo-de-lineas1
http://prof.usb.ve/nbaquero/Balance%20de%20Lineas.pdf

DINÁMICA
1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas

5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones
2.- Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones:
De secuencia de realización de las operaciones.
Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.
3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
4.- Calcular el tiempo de las tareas
5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.


6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.
7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)
8.- Evaluar la Eficiencia.
9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

PASOS
Determinar el número de estaciones de trabajo.

Estimar el retraso en el balance o la inactividad

Dibujar el diagrama de Precedencia

Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.

Identificar una lista maestra de tareas u operaciones

Calcular el tiempo de las tareas

Seleccionar las reglas de asignación.

Evaluar la Eficiencia.

Determinar y número de Operadores y especificar las relaciones secuenciales considerando las restricciones.

Determinar el tiempo del ciclo requerido.
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