Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Soldadura oxi

No description
by

eder navarrete

on 17 October 2012

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Soldadura oxi

Es el proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta
su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a
soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero
siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el
caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como
soldadura blanda (soldering).
Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente
diferentes de las piezas que va a soldar clasificación SOLDADURA Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente
indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su
gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado
con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de
soldadura por gas más utilizado introducción la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno como el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de las botellas que los contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3100 ºC aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura. CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente,los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son las manos reductoras, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas Temperatura de la llama (descripción) La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados. La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del
dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor
temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del brazing. La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con
diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de
acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama: Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire.
Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
· Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho
acetilénico.
· Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la
salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros. PARTES DE LA SOLDADORA OXIACETILÉNICA Sistema operativo soldadura oxiacetilénica Sistema de acetileno Trabajos en la soldadora oxiacetilénica La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento. Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. Técnica operativa DISPOSICIONES PARA LA CORRECTA UTILIZACIÓN DE LOS CILINDROS Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda dañar el reductor. Si se presentan dificultades con la válvula se debe devolver el cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas.
- Los reductores para oxígeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de la grampa.
La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con llave exacta. Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.
Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabón libre de grasas. Aplicarla con un pequeño pincel.
Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro. Si la pérdida de alguna unión subsiste después de un fuerte apriete, se debe desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unión. Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte dañada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas; deben ser prohibidos).
Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que deben ser eliminadas.
Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilénico de soldadura: el oxígeno tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posiblecombustión espontánea causada por exposición al mismo y las consecuencias de su explosión.
Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimid con la de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite. El juego de mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm. aproximadamente para hacerlas mas manuales.
- El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o válvula de los cilindros y menos cuando está encendido.
Jamás se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos.
Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro o generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de regulación de los reductores de presión, así no quedan mangueras y equipos con presión. Elección del material de aporte La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un
rango de temperaturas. La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el solidus y el liquidus, debido a que una porción permanece sólida hasta que la temperatura alcanza el liquidus. Teóricamente mantener la pieza en el liquidus originaría la fusión del metal de aporte, sin embargo las variables de producción pueden no garantizar la completa fusión del material en la unión, por lo que se suele aumentar esta temperatura entre 10º y 40º C para obtener siempre la completa fusión del material de aporte. En la selección del material de aporte se considerará: Los materiales base:
Donde se contempla, sus temperaturas de fusión, el correcto mojado de los
mismos y la posibilidad de que se produzca corrosión o compuestos íntermetálicos que reduzcan las propiedades mecánicas de la unión. · Tipo de soldadura
Que afectará principalmente a la forma del material de aporte, lamina, pasta etc.
· La composición, propiedades del material de aporte y
su comportamiento durante la fusión
· Los materiales más sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido
en plata, y de fácil fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de
soldeo junto con un estrecho rango de temperaturas de fusión Temperatura de trabajo. Los dos materiales de aporte citados no están
recomendados cuando la unión va a trabajar por encima de los 250ºC, debido a
que por encima de esas temperaturas, sus propiedades mecánicas van
deteriorándose. El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con temperaturas de brazing más bajas y rangos de fusión más estrechos, produce filetes limpios y pequeños. Posee buenas propiedades mecánicas y se puede utilizar en aplicaciones marinas siendo resistente a la descincificación. El Silver-flo 24 es ampliamente usado en el mundo aeroespacial, se presenta en varilla, hilo, pasta y en forma de lámina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades mecánicas mayores, ( resistencia al cizallamiento y la rotura) algo mayores que el Silver-flo 55, pero menor resistencia a la corrosión. Descripción de algunas partes de la soldadora Manorreductores:
Las manos reductoras pueden ser de uno o dos grados de reducción en función
del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación
de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10
atm) de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.
Soplete:
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de
alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión
en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las
mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la
boquilla.
Válvulas antirretroceso
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten
el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder.
Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención
y una válvula de seguridad contra sobre-presiones. Puede haber más de una por
conducción en función de su longitud y geometría.
Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rígidas o flexibles. Soplete para soldadora oxiacetilénica DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERARIO •El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta posibilidad.

•Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el
de acetileno.

•Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no siempre enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama violentamente. •El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la
acumulación de las emanaciones.

•Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a
caer escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio
de incendio.

•Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el
que se lo alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna
a la atmósfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones
pequeñas puede enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría
ocasionar accidentes muy graves por asfixia.

•Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por
recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con
presiones incorrectas; por suciedad u obstrucción. La llama se produce en el
interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla
o quemará la manguera. •Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen
en muchos grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es
importante tener cerca un extintor portátil para enfriar.

•Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No
interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en
conocimiento del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados,
pasillos bloqueados, etc.

•Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa
forma se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos,
incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados. Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la válvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxígeno después. Exposición a humos y gases Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente
preparados para ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción
localizada suficientes para eliminar el riesgo.
Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el
tamaño de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas
especiales dotadas de extracción localizada lateral El caudal de aspiración recomendado es de 2000 m3/h por metro de longitud de la
mesa. La velocidad del aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. Cuando es preciso desplazarse debido al gran tamaño de la pieza a soldar se
deben utilizar sistemas de aspiración desplazables. (fig. 3). El caudal de aspiración
está relacionado con la distancia entre el punto de soldadura y la boca de
aspiración Sistema móvil de extracción localizada Relación entre el caudal de aspiración y la distancia al punto de
soldadura de la boca de aspiración Normas de seguridad en el almacenamiento y la manipulación de botellas Tipo de plataforma de transporte de botellas Indicador de prohibición de utilización de cadenas o cables para
transportar botellas de gas Distancia de seguridad entre botellas almacenadas y un armario
con pinturas, aceites o disolventes. Almacenamiento de botellas sin muro de separación Almacenamiento de botellas separadas por un muro aislado
· El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones
resistentes, dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además
de ofrecer gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se
aplique adecuadamente los fundamentos del proceso.
· Los expertos de soldadura fuerte consideran que para las aleaciones de base
plata de baja temperatura, si no se alcanza un 70 % de recubrimiento en la
unión, la técnica necesitaría ser mejorada, por otro lado no debería esperarse
tener más de un 85 % de solidez en la junta.
· Algunas compañías que utilizan este procedimiento son más generosas y
permiten tener hasta un 60 % de material de aporte en la unión para que se
considere aceptable Conclusiones
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unión más versátil
utilizados hoy en día. Las principales ventajas se detallan a continuación.
· Cost-effective, con muy poca cantidad de aleación se puede conseguir la unión
de dos piezas, que realizada correctamente es comparable a cualquier
otro método de soldeo a menor precio.
· La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que se
puede pensar, la resistencia de la unión no tiene nada que ver con las
características del material de aporte. Sorprendentemente y dependiendo del
material base, la unión de un brazing realizado adecuadamente proporciona
una resistencia mucho mayor que el material de aporte.
· Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y
vibraciones.
· Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren notablemente.
· Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo
el filete formado ideal para resistir fatiga.
· Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de líquidos y
gases debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas.
· Es idóneo en procesos donde no está permitida la fusión. Por ejemplo, la
soldadura de pequeños soportes (lugs) y casquillos (halfsleeve) a tuberías
de motores, o en la unión de piezas de pequeño espesor y tamaño, donde las
técnicas de fusión podrían destruir el material base. VENTAJAS Y LIMITACIONES El método de soldadura fuerte también ofrece ciertas limitaciones que se exponen
a continuación:
· La preparación de las piezas puede resultar más costosa que en un proceso
por fusión.
· El brazing proporciona para algunos casos menos resistencia mecánica y
continuidad en la unión que un proceso de fusión, aunque una soldadura
correctamente diseñada y ejecutada puede ser tan resistente como los
materiales base.
· Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que incrementa
el peso del conjunto.
· Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar los
residuos del fundente. Soldadura oxi º
Full transcript