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El sistema Shingo: Diseño Libre de Errores

Gerencia de Op.
by

May Bunchi

on 23 October 2012

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Transcript of El sistema Shingo: Diseño Libre de Errores

El sistema Shingo : Diseño Libre Se desarrolló en forma paralela y muchas veces en conflicto con el enfoque del control de la calidad basado en estadísticas

fue llamado así en honor al de Shigeo Shingo , quien colaboró en el desarrollo del sistema justo a tiempo de Toyota.
Dos aspectos del sistema Shingo son:

1.- Como lograr reducciones drásticas en los tiempos de preparación del equipo mediante procedimientos de cambio de molde en un solo minuto (SMED).
2.- El otro es el enfoque, es el uso de la inspección de la fuente y el sistema poka -yoke para lograr cero defectos.
Shingo argumenta que los métodos SQC no evitan los defectos.
aunque nos permite saber que probabilidades hay que ocurra un defecto después que ha ocurrido.
La forma de impedir que surjan los defectos al final de un proceso es introducir controles dentro de dicho proceso.
Aun cuando los errores son inevitables, los defectos pueden prevenirse si la retroalimentación que lleva una acción correctiva tiene lugar inmediatamente después de que se cometen los errores.

Esa retroalimentación y esa acción requieren de un proceso de inspección en el 100 %
Puede ser de 3 tipos:
Verificación sucesiva.- La lleva a cabo la siguiente persona en el proceso.
Verificación automática.- La hace cada trabajador para todos los productos.
Inspección en la fuente.- También la realiza el trabajador individual , verifica los errores de los defectos.
Los tres tipos se basan en dispositivos o procedimientos libres de errores llamados(poka -yoke) impiden
1.- Impiden que el trabajador cometa errores antes de iniciar un proceso.
2.- Le proporciona al trabajador una retroalimentación rápida sobre las anormalidades en el proceso y las corrija a tiempo.


Fuente de los Defectos
Hay varios tipos de defectos que son:
1.- Procesamiento omitido.
2.- Errores de procesamiento
3.- Errores en la preparación de las piezas de trabajo.
4.- Partes faltantes
5.- Partes defectuosas o equivocadas .






6.- Procesamiento de una pieza equivocada.
7.- Operación equivocada
8.- Error de ajuste
9.- Equipo no preparado en la forma apropiada.
10.- Herramientas y plantillas preparadas en forma apropiada.
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