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exposicion

para una exposicion de clases
by

nancy marlene kumul chiquil

on 31 October 2012

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Transcript of exposicion

UNIDAD 3 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO 3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES Actualmente las empresas de cualquier tamaño en cualquier parte del mundo deben preocuparse por incrementar su competitividad, que puede ser entendida como la función entre la calidad de los productos, la oportunidad de entrega de la empresa o el tiempo de respuesta, el precio de los artículos a la venta determinado muchas veces por los costos de producción y el proceso de servicio percibido por el
cliente, antes, durante y después de la compra, adicionando la capacidad para mantener estos factores de acuerdo con los requerimientos del cliente a través del tiempo. 3.3 EL SISTEMA JALAR-JALAR (PULL) Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo.
Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. 3.4 SISTEMA KANBAN En la manufactura esbelta es la herramienta indicada para controlar la información regular y transporte de material

Kanban es el corazón del sistema jalar (pull). Kanban son tarjetas adheridasa los contenedores que almacén lotes de tamaño estándar. Cuando se tiene un inventario; este tiene una tarjeta que actúa como una señal para indicar qué cantidad requiere de él. De esta manera el inventario solamente cuenta con lo que se requiere; las cantidades exactas. En japonés kanban significa tarjeta o señal y no es más que una orden de producción; donde describe la operación; el tiempo de inicio y determinación, los materiales en que maquinaria de donde viene y adonde va. En otras palabras es la descripción a detalle del proceso productivo;para este fin es necesario tener la información necesaria que debe tener la tarjeta Kanban 3.5 USO DEL SISTEMA KANBAN PARA LA MEJORA DE PROCESO 3.2 IMPACTO EN LA CAPACIDAD Ellos describieron la filosofía de manufactura que Toyota siguió para desarrollar un sistema integral de producción, Manufactura Esbelta, fue practicado por Toyota bajo el nombre de Sistema de Producción Toyota Tomando todo esto en cuenta, se puede decir que el Sistema de Manufactura Esbelta es esencialmente un sistema integrado de producción, el cual busca la eliminación de toda clase de desperdicio, estableciendo un flujo continuo a través de todo el
proceso, siendo lo suficientemente flexible para ser adaptado a los cambios del mercado con el apoyo de diversas metodologías de mejora. ORIGEN

El concepto de Manufactura Esbelta fue usado por vez primera por Womack, Jones y Roos (1990) en su libro “La máquina que cambió el mundo” Ellos describieron la filosofía de manufactura que Toyota siguió para desarrollar un sistema integral de producción, Manufactura Esbelta, fue practicado por Toyota bajo el nombre de Sistema de Producción Toyota. Con el fin de identificar los factores de producción que impulsaron el éxito de la industria automotriz japonesa, hablando de competitividad, costo, tiempo
y calidad. Sistema de Manufactura Esbelta Es esencialmente un sistema integrado de producción, el cual busca la eliminación de toda clase de desperdicio,estableciendo un flujo continuo a través de todo el proceso, siendo lo suficientemente flexible para sera adaptado a los cambios del mercado con el apoyo de diversas metodologías de mejora. Los siguientes 11 puntos explican el funcionamiento del Sistema de Manufactura Esbelta mostrado en la figura anterior: 1.- La demanda originada por el cliente es procesada. Preferentemente los pedidos deben estar en firme al menos un semana antes de su entrada a producción y no deben haber abruptos en las cantidades requeridas, esta es una de las primeras condiciones del sistema jalar. 2. Se programan lotes de producción lo más pequeños posibles. Es decir las líneas o procesos deben ser tan flexibles que permitan hacer varios cambios de productos durante un turno de manera económica. 3. Un tamaño de lote pequeño contribuye a que el tiempo de las operaciones se vea también reducido, ya que ahora no se tiene que fabricar una cantidad muy grande de piezas, sino tan solo una pequeña proporción. 4. Esto también influye en los tiempos de espera de los materiales antes de entrar a la línea de producción, ya que si el tiempo de fabricación se reduce, los tiempos de espera de los materiales subsecuentes también se verán reducidos. 5. Los lotes pequeños también reducen los transportes y sus costos relacionados, ya que es más fácil y más barato hacer los traslados dentro
de la planta con cantidades pequeñas que con cantidades grandes. 6. La calidad en los productos fabricados también se ve incrementada, ya que las actividades de inspección y control requieren de menos esfuerzo y fatiga en lotes pequeños, que en lotes grandes. 7. Para lograr tamaños de lote pequeños, las actividades de preparación deben ser lo más eficientes posibles para que una cantidad pequeña de producción absorba los costos por este concepto. 8. El trabajo con tamaño de lotes pequeños permite una rápida reposición de materiales al proceso siguiente y por consiguiente una rápida respuesta al mercado y a las necesidades de los clientes. 9. Las reposiciones y las preparaciones rápidas hacen que se pueda trabajar mediante un sistema jalar de forma más eficiente, para posteriormente entregar justo a tiempo a los clientes. 10. Esto ayuda a reducir drásticamente los niveles de inventario en la planta, al no tener grandes cantidades de material en proceso, lo cual no
requiere grandes stocks de materia prima ni acumular grandes cantidades de producto
terminado. 11. Todo lo anterior se verá reflejado en un aumento en la flexibilidad de los procesos principales de la empresa y en una reducción importante del desperdicio generado por cualquier tipo de actividad. IMPACTOS QUE INTEGRAN EL SISTEMA DE MANUFACTURA 1. Diagnóstico y Preparación. Tiene como objetivos:


• Conocer el estado actual en que se encuentra la
empresa que utilizará la metodología
• Conocer que elementos relacionadas al modelo
se utilizan en la empresa y cuál es el grado de
desarrollo de cada una de ellas
• Conocer los indicadores que utiliza para medir
su desempeño y establecer los indicadores
faltantes.
• Medir efectivamente el grado de mejora logrado
con la aplicación de la metodología
• Además busca establecer el orden operativo y
administrativo necesario para implantar
cualquier proyecto de mejora de grandes
dimensiones. 2. Lanzamiento. Tiene como objetivos:


• Conocer y medir la capacidad de producción del
sistema actual
• Establecer el tamaño de lote económico con base
en los ingresos y egresos del sistema de
producción actual
• Rediseñar la distribución de la planta para
eliminar los desperdicios más visibles
• Hacer los cambios necesarios para facilitar la
implantación del Sistema de Manufactura
Esbelta mientras la empresa se mantiene
operando. 3. Estabilización. Los objetivos de esta etapa son:

• Reducir desperdicios en actividades relacionadas
a preparaciones, mantenimientos y calidad
• Estabilizar el proceso de producción para
incrementar el nivel de confianza con respecto a
tiempos de preparación, efectividad global del
equipo y niveles de calidad
• Reducir los lotes de producción al mínimo
posible, determinado por el punto de equilibrio
de producción. 4. Estandarización. Los objetivos de esta etapa son:

• Optimizar métodos de trabajo
• Diseñar métodos de trabajo capaces de adaptarse
a las variaciones de la demanda
• Calcular el ritmo de producción necesario para
cumplir con la demanda del cliente
• Adaptar la mano de obra y capacidad a la
demanda requerida. 5. Flujo. Los objetivos de esta última etapa son:

• Garantizar al cliente embarques completos con
tiempos de entrega reducidos y a tiempo
• Reducción de desperdicios, especialmente
inventario en proceso
• Mantener la estabilidad y la flexibilidad logradas
en las dos etapas anteriores
• Mejorar el sistema de administración y manejo
de materiales en toda la planta. El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
Hacer sólo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentación
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio. Reglas básicas del Kanban.

1. El Kanban debe moverse solo cuando el lote se haya consumido.
2. No se permite el retiro de partes en un Kanban
3. El número de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser especificado en el Kanban.
4. El Kanban debe de acompañarse de los productos físicamente.
5. El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantida de del proceso subsecuente.
6. Las partes defectuosas nunca deben enviarse al proceso subsecuente.
7. El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera escrita; en el orden que deben llegar Transporte o retiro.
Viaja entre los centros de trabajo; teniendo como finalidad el autorizar el movimiento de partes de un centro a otro.Identifica el número de partes y el nivel de revisión. Se debe especificar eltamaño del lote del proceso; se debe de mostrar el Kanban, el nombre del proceso precedente y ubicación
Kanban de producción.
Envía la orden al proceso precedente, para que se elaboren las partes.Cuando llega el Kanban de retiro del proceso precedente es posible que se encuentre en contenedores en los que las partes abrían de ser tomadas.
Kanban de señalización.
Cantidad específica. Es empleado dentro de Kanban de la producción y su finalidad es especificar a través de pictogramas, hojas de control del proceso que se ayuden a mejorar el actuar del trabajador (ficha técnica). Requisitos para implantar Kanban

La demanda conocida con anticipación por lo menos seis meses antes.
Diseño de los productos.
Descripción a detalle del proceso de producción (hoja de control del proceso).
Control de inventarios definidos para cada parte.
Mano de obra especializada.
5 o 9 S`s.
Poka-yoke.
SMED.
Círculos de calidad.
TPM.
Control de calidad total.
Establecer capacidades de producción, estándares de trabajo (estudio detiempos y movimientos) FORMULAS DE KANBAN DETALLES DE LA TARJETA KANBAN
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