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Diagrama de Ishikawa

Ishikawa más completo que van a encontrar en Prezi
by

Ramiz Martinez

on 11 June 2014

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Transcript of Diagrama de Ishikawa

por Ramiz Martinez
Herramientas de la Calidad
Diagrama de ISHIKAWA
Hoja de Control
Diagrama de PARETO
Diagrama de ISHIKAWA
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera mas sencilla es determinar y señalar el numero máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
Una vez que un problema importante ha sido detectado ya sea por análisis directo o por análisis de Pareto, es prioridad localizar la causa fundamental del mismo.

El Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa es un método gráfico que refleja la relación entre una característica de calidad ( o área problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a que exista.
Es una gráfica que relaciona el efecto ( problema) con sus causas potenciales.

Para su realización se reune un grupo de personas relacionadas con el problema ( equipo interdisciplinario).
La Estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas especificas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos;
Usted observara que después de algún tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una estratitifacion de los materiales, este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificación son:

Tipo de defecto
Causa y efecto
Localización del efecto
Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote etc.
El Diagrama de Ishikawa es una gráfica en la cual, en el lado derecho , se anota el problema, y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales , de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes es ramas o subramas.

Una clasificación típica de las causas potenciales de los problemas en manufactura se obtiene al aplicar el método 6M .

El Método 6M es el método de construcción más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: Mano de obra , Materiales,Métodos de trabajo , Maquinaria , Medición y Medio ambiente.

Diagrama de ISHIKAWA
Esquema Básico de un tipo de Diagrama de ISHIKAWA
Ejemplo de Diagrama de Ishikawa de
Tipo 6M

Ventajas del uso del DI
El DI sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en el diagrama.
Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan entre si , con lo cual la solución de un problema se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad.
Para iniciar la búsqueda de la solución de un problema en general, y para obtener la información para construir un DI en particular , a menudo se utiliza una sesión de lluvia de ideas.
LLUVIA DE IDEAS
Las sesiones de lluvia e ideas son una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente aporten ideas sobre un determinado tema o problema.

Las sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:
Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a aportar ideas. La definicion debe ser clara, y entre mas precisa y delimitada este mas productiva sera la sesion.
Cada participante en la sesion debe hacer una lista por escrito de posibles causas si se esta analizando un problema.
La ventaja de que sea por escrito ( no oral) es que todos los miembros del grupo participan.
Los participante se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer una idea de su lista a la vez.
A medida que se leen las ideas, estas se presentan visualmente a fin de que todos las vean.
El proceso continua hasta que se han leido todas las ideas diferentes de todas las listas. Ninguna idea debe considerarse como absurda o imposible.
Una vez leídos todos los puntos , el moderador pregunta a cada persona , por turnos, si tiene puntos adicionales que comentar.
Se agrupan, de manera gráfica, las causas por su similitud.
Se realiza una discusion abierta y respetuosa dirigida a centrar la atencion en las causas principales.Las causas que reciban mas mencion o atencion en la discusion se pueden senalar en el Diagrama de Ishikawa.
Se realiza una votacion secreta en el grupo para elegir las causas o ideas mas importantes.
Se recomienda una votacion ponderada , ejemplo: 5 puntos para las mas importante , 3 puntos para la de mediana importancia y 1 para la importante en menor grado.
Se eliminan las ideas que recibieron poca atencion y la atencion del grupo se centra ahora en las ideas que recibieron mas votos.
Se hace una nueva discusion sobre estas y, despues de ello, una nueva votacion,para asi obtener las causas mas importantes que el grupo se encargara de atender.
Este es el método de construcción mas común y , consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.

Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio.Por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno de estos elementos de un proceso.
Existen tres metodos para construir un Diagrama de Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso y Estratificación.
MÉTODOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Método de construcción (6M)
Conocimiento
Entrenamiento
Habilidad
Capacidad
Ciclos
¿La gente conoce su trabajo?
¿Están entrenados los operadores?
¿Los operadores han demostrado
tener habilidad para que el trabajo
que realizan?
¿Se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?
¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio ambiente?
Método de construcción (6M)
Temperatura
Estandararización
Excepciones
Definición de operaciones
Capacidad
¿La temperatura ambiental influye en las operaciones?
¿Las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos clara y adecuadamente?
¿existe un procedimiento
alternativo claramente definido?
¿están definidas las operaciones que constituyen los procedimientos?
¿las máquinas han demostrado ser capaces?
¿Hay grandes diferencias entre máquinas,equipos,etc.?
¿Los cambios en las herramientas se realizan periódicamente?
¿Los criterios para ajustar las máquinas son claros?
¿Existen programas de mantenimiento preventivo? ¿son adecuados?
Método
de construcción (6M)
Variabilidad
Cambios
Proveedores
Disponibilidad
Definiciones
¿se conoce la variabilidad de las características importantes?
en los lotes, procedencia, etc.
¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?
¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?
¿se dispone de las mediciones requeridas?
¿están definidas operacionalmente
las características que son medidas?
Método de construcción (6M)
Tamaño de la muestra
Metrología
Capacidad de repetición
¿han sido medidas suficientes piezas?
¿se puede repetir con facilidad la medida (estudios R&R)?
¿El equipo de medición está debidamente calibrado?
Ventajas
Desventajas
Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema .
Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.
Se concentra en el proceso y no en el producto.
En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.
METODO DE FLUJO DE PROCESO
Con este método de construcción , la línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración.
Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, según el proceso.
Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas potenciales , se puede realizar la siguiente pregunta: la variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte del proceso afecta el problema especificado.
Este metodo permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas ocultos, etc.
Ejemplo de Diagrama de Ishikawa de
Tipo Flujo de Proceso

Ventajas
Desventajas
Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.
Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema.
Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente.
Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él.
Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que la gente puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal.
Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos.
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
METODO DE ESTRATIFICCIÓN O ENUMERACIÓN DE CAUSAS
La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas potenciales de un problema.

La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante preguntarse al menos cinco veces , el porqué del problema.

Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados más positivos.

El método de estratificación contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de lo muy general a lo particular, mientras que en el método de estratificación se va directamente a causas potenciales del problema.

Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las causas potenciales pueden subdividirse ,por ejemplo un producto terminado puede dividirse fácilmente en sus subensambles.
Ejemplo de Tipo de Diagrama de Ishikawa de Estratificacíón o Enumeración.
Ventajas y Desventajas
Ventajas
Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.
Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos.
Desventajas
Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.
Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos.
Pasos para la construcción de un DI
Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba realizarse.
1
3
Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.
2
Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen entonces agregarlas.
4
Decidir cúales son las causas más importantes , a través de un consenso o votación,o bien si se tienen disponibles empleando datos.
5
Decidir sobre cúales causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas.
6
Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas.
Aseguramiento de la Calidad
2013 - 0
EJERCICIO DE APLICACIÓN
Caso: Alpaca Trading S.A.
Alpaca Trading es una empresa líder en el acopio y exportación a nivel mundial de fibra de alpaca. Esta posición la viene alternando con otra empresa del sector y siempre había sido la primera o la segunda del mercado mundial en el acopio y exportación de esta fibra. En los años 2006 y 2007 logró consolidar relativamente su liderazgo, logrando concentrar el 44 y 47% del mercado respectivamente. Sin embargo, al cierre del año 2008, los niveles de acopio y exportación demuestran que su participación cayo a menos del 40%, razón por la cual la Alta Dirección había pedido una explicación profunda del problema a la Gerencia General y las Gerencias de Línea.

Un equipo empezó a revisar los informes de las diferentes áreas y se encontraron entre otros aspectos los siguientes:

En el área comercial se había evidenciado que dos de los principales clientes uno de China y otra de Italia, recibieron menos pedidos debido a que muchos de sus pedidos no pudieron ser atendidos, puesto que pedían calidades de fibra que no tenían en stock y ello porque en la fase de acopio y compra se programaron compras de fibras de otras calidades, pedidas por el área comercial.

En el área de producción había sido recurrente el menor trabajo de lavado y secado de la fibra por dos razones, la primera un falla que obligo a detener la línea en mas de una ocasión y los problemas que se tuvieron con la comunidad aledaña que obligó a cambiar algunos procesos y reemplazar algunos motores que resultaban contaminantes para el medio ambiente

Se había creado una nueva Gerencia Logística que empezó a manejar el aspecto operativo de la exportación, sin embargo el tiempo de despacho, así como las labores de coordinación presentaban niveles de calidad muy bajos, lo que produjo muchas quejas de los clientes, de las agencias de transporte e incluso de los Bancos por las discrepancias en las cartas de crédito que no les permitían descargar su embarques.

La Gerencia Financiera había manifestado una serie de problemas de financiamiento. En primer lugar el acopio de
fibra de alpaca se hace en campaña y las agencias de compra que tiene la empresa en la sierra sur y central del país demandan grandes cantidades de efectivo que son financiadas con los contratos de exportación en la modalidad de pre-embarque, como hubo menos contratos, hubo menor capacidad de financiamiento y las líneas de capital de trabajo solicitadas quedaron cortas y la aprobación de ampliación de líneas está demorando mas de lo esperado.

Las agencias de compra manifestaban que tenían mucho stock y que no podían almacenar sus nuevas compras, puesto que las antiguas no estaban entrando a producción, dado que el área comercial no había hecho los contratos y esa fibra estaba inmovilizada y se podía contaminar incluso. A ello se unían las explicaciones de la Gerencia Financiera, sobre las limitaciones de Capital de Trabajo complicando las nuevas compras que se hacen por adelantado, lo que originaba que sus principales proveedores estuvieran vendiendo a la competencia.

Como había poco acopio las clasificadoras que son claves en el proceso de producción y que tienen muchos años en la organización, estaban con poco trabajo y como ganan al destajo, estaban también siendo tentadas por la competencia, algunas se habían ido y otras que venían trabajando de generación en generación se quedaban esperando que las cosas mejoren.
muchas gracias...
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