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AMEF DE PROCESO

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by

Gabriel Yañez Bustamante

on 21 November 2015

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Transcript of AMEF DE PROCESO

Introducción
LOS AMEF DE PROCESO
Desarrollo del AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla)
EJEMPLO PARA UN PROCESO DE CORTES
DESARROLLAR MATRIZ DE CAUSA Y EFECTO

Las entradas identificadas en el mapa de proceso se vacían en la matriz para identificar el impacto que cada una tiene sobre los CTQs definidos.
AMEF DE PROCESO
Daisy Lujan
Victor Gonzalez
Gerardo Rivera
Gabriel Yañez Bustamante

Ocurrencia
Severidad
Detección
REGISTRO DE AMEF
La definición del “cliente” para un AMEF de Procesos debiera ser
normalmente el “usuario final”. Sin embargo, el cliente puede también ser
una operación de manufactura/ensamble subsecuente ó posterior, una
operación de servicio ó regulaciones gubernamentales.
Para poder comenzar a desarrollar un AMEF se deben de seguir los siguientes pasos como trabajo
previo para poder priorizar las entradas del proceso que se desarrollarán en el AMEF.
a. Realizar Mapa del Proceso e identificar los CTQs (Critical to Quality). Los CTQs son los requerimientos críticos del cliente.

b. Desarrollar la Matriz de Causa y Efecto

c. Priorizar las entradas del proceso dentro de la matriz

d. Definir los modos de falla de cada entrada para poder vaciar
la información al AMEF

Para realizar el Mapa de Proceso se debe detallar cada uno de los pasos del proceso, sus entradas, sus salidas y los indicadores clave.

Seguir los siguientes pasos:

A. Definir pasos del proceso a gran escala

B. Para cada uno de los pasos identificar las actividades necesarias para desarrollar el proceso

C. Identificar las fuentes de variación o entradas (X’s) necesarias para realizar las actividades.

D. Identificar los CTQs y en qué actividad se realiza.
Pasos:

A cada uno de los CTQs se les asigna una ponderación según la importancia que el cliente le da. La escala va de 10 a 1, 10 siendo
el CTQ con mayor importancia y 1 el de menor importancia. Se acomodan los CTQs de mayor a menor importancia en la matriz.

Medir el impacto que cada entrada tiene sobre cada uno de los CTQs y asignar una calificación del 1 al 10, donde el 10 indica que la entrada tiene un impacto directo en el CTQ, 5 que la entrada tiene un impacto moderado en el CTQ y 1 indica que la entrada no tiene impacto alguno en el CTQ.


EJEMPLO PARA EL PROCESOS DE CORTES
Para cada una de las entradas obtener el total del impacto sobre los CTQs. Este total se calcula sumando el producto del impacto y la importancia del CTQ.

Priorizar según el total de impacto. Las entradas que presenten una relación con un valor más alto, se seleccionan para ser desarrolladas en el AMEF.
Desarrollar el AMEF
Las entradas que se priorizaron en la Matriz de Causa y Efecto se vacían en el formato del AMEF para poder desarrollar los modos
potenciales de falla y poder comenzar con el análisis de Riesgo.
Manera en la que podría potencialmente fracasar para satisfacer los requisitos del proceso.

¿Cómo se representa la falla en esa entrada?

Definir los efectos que podría generar cada modo de falla identificado.


Modo de Falla
Lista de los pasos del proceso o las partes del producto

PESO DEL PROCESO/ NUMERO DE PARTE
Lista los modos de falla para cada paso del proceso
MODO DE FALLA POTENCIAL
SEV
Califica la gravedad del efecto para el cliente en una escala de 1 a 10
Lista las causas para cada modo de falla: Cada Causa está relacionada con un Input del proceso fuera de especificación

CAUSAS POTENCIALES
Califica que tan a menudo ocurre una causa o modo de falla en particular:

1 = no tan a menudo

10 = muy a menudo

O
C
U
R
R
Detección
evalúa el control actual que se tiene para la detección de la falla.

Calcular el RPN (Número de Prioridad de Riesgo) para cada uno de los modos potenciales de falla.

Este RPN es el producto de
Severidad, Ocurrencia y Detección.

RPN=
SEV X ODURR X DET
RPN
Para continuar con el análisis, se seleccionan los modos potenciales de falla que hayan obtenido un valor mayor o igual a los definidos en la Tabla 1 (según la naturaleza del proceso)
Para los modos de falla que tengan un RPN mayor o igual al valor definido en la Tabla 1, se deberán definir acciones para mitigar
el nivel de riesgo,
Nota: Dichas acciones deberán de ser documentadas y registradas en el sistema de acciones correctivas.

Para estos modos de falla se debe realizar de nuevo el análisis para re-calcular el RPN para determinar el nivel de riesgo después
de las acciones de mitigación y si existe algún nuevo riesgo potencial que deba ser categorizado y priorizado.
Nota 1: Una vez al año o cuando se requiera hacer alguna modificación se le dará seguimiento a los AMEFs para identificar nuevos modos potenciales de falla, evaluaciones de riesgo, cierre de planes de acción, ajustes a los planes de acción, entre otros.

Nota 2: Los registros se guardan de acuerdo al procedimiento “Control de Registros” FF-FF P-004.
Los AMEF de Procesos debieran iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama de flujo debiera identificar las características del producto/procesos asociadas con cada operación
Controles que previenen, hasta donde es posible, que ocurra el modo de falla, o detectan cuando este ocurre.

Prevención: Previenen la ocurrencia de la causa
Detección: Detectan la causa de falla

El enfoque preferido es primero usar controles de prevención, si es posible

El formato de AMEF de Procesos de este manual tiene 2 columnas para controles de proceso (ej., columnas separadas para controles de Prevención y controles de Detección),
Controles Actuales del Proceso
CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO

Controles del tipo de SPC

Mecanismos Poka Yoke

Evaluaciones después del proceso

Evaluación en la operación en cuestión ó alguna subsiguiente

Un AMEF de Procesos es una técnica analítica usada por
ingenieros/equipos responsables de manufactura/ensamble, como un
medio para asegurar que, y en un alcance posible los modos de fallas
potenciales y sus causas/mecanismos asociados, hayan sido considerados
y abordados. En su forma más rigurosa, un AMEF es el resumen de ideas
de un equipo (incluyendo el análisis de items que pudieran fallar en base a
experiencia) conforme el proceso en cuestión se desarrolle. Este enfoque
sistemático es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero
normalmente realiza en cualquier proceso de planeación de manufactura.
Identifican las funciones y requerimientos de los procesos,
• Identifican los modos de fallas potenciales relacionadas con los
productos y procesos,
• Evalúan los efectos de fallas potenciales sobre el cliente,
• Identifican las causas potenciales de los procesos de manufactura ó
ensamble y las variables de los procesos en las cuales se orienten
controles para la reducir la Ocurrencia ó detectar condiciones de
falla,
• Identifican variables de procesos
• Desarrollan una lista clasificada de modos de fallas
potenciales estableciendo un sistema de prioridades para
consideraciones de acciones correctivas/preventivas
Documentan los resultados de proceso de manufuctura
SEGUIMIENTO
asegurar que todas las acciones recomendadas se hallan implementado ó abordado adecuadamente.

se deberá reflejar el nivel de diseño mas reciente y actual, así como las acciones relevantes más actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron después del arranque de producción.
YTJ
DESARROLLO DEL MAPA DE PROCESO
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