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Herramientas de Solución de Problemas

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Juan Weston Zanelli

on 11 December 2016

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GM Herramientas de Solución de Problemas
Acción correctiva (ISO 9001)
El manejo de los incidentes y fallas, en los procesos productivos, acciones correctivas y preventivas
Acción preventiva (ISO 9001)
Trabajo en Equipo
Setting
Q'ESWACHAKA
Análisis de Fallas
Main Events
Problem/Conflict
Conclusion
Sesión 7-8
8.5.2 Acción correctiva
La organización
debe
tomar acciones para
eliminar
las causas de las no conformidades con objeto de
prevenir
que vuelvan a ocurrir. Las acciones correctivas deben ser
apropiadas
a los efectos de las no conformidades encontradas.
Debe establecerse un
procedimiento documentado
para definir los requisitos para:
a) revisar las no conformidades (incluyendo las quejas de los clientes),
b) determinar las causas de las no conformidades,
c) evaluar la necesidad de adoptar acciones para asegurarse de que las no conformidades no vuelvan a ocurrir,
d) determinar e implementar las acciones necesarias,
e) registrar los resultados de las acciones tomadas (véase 4.2.4), y
f) revisar la eficacia de las acciones correctivas tomadas.
8.5.3 Acción preventiva
La organización
debe
determinar acciones para
eliminar
las causas de no conformidades
potenciales
para
prevenir
su ocurrencia. Las acciones preventivas deben ser
apropiadas
a los efectos de los problemas potenciales.
Debe establecerse un
procedimiento documentado
para definir los requisitos para:
a) determinar las no conformidades potenciales y sus causas,
b) evaluar la necesidad de actuar para prevenir la ocurrencia de no conformidades,
c) determinar e implementar las acciones necesarias,
d) registrar los resultados de las acciones tomadas (véase 4.2.4), y
e) revisar la eficacia de las acciones preventivas tomadas.
Tabla de autoevaluación
ISO 9004
Antecedentes
El Análisis de Fallas es una de las herramientas más efectivas en el Mantenimiento,
Constituye uno de los Pilares de la Estrategia de Gestión de Activos,
El Análisis de Fallas es uno de los componentes básicos de la Cultura de Solución de Problemas que se busca desarrollar,
El objetivo del Análisis es encontrar y realizar las acciones necesarias para evitar que las fallas se repitan.
Acciones buscadas …….
Los Análisis de Fallas dan como resultado un conjunto de acciones a programar y realizar:
Acciones Correctivas: Son las que buscan restablecer las funciones del equipo o sistema afectado lo mas rápidamente
Por ejemplo falló un reductor y se le encontró un rodamiento roto y desgaste en piñoneria. Se cambian partes deterioradas, se hace limpieza interna y se le agrega lubricante nuevo
Se analiza la falla y se encontró que la causa su falla prematura fue que el aceite se encontró degradado por contaminación con agua
Acciones buscadas …….
Acciones Preventivas: Son las destinadas a evitar que la falla se vuelva a producir. Como indica su nombre son preventivas y con frecuencia son acciones de mejora
Continuando con el reductor anterior, seguimos analizando el por que de la contaminación del aceite y encontramos 2 causas significantes:
El respiradero no ofrece ninguna protección contra salpicaduras
Personal de limpieza no toma precauciones al limpiar y salpica agua sobre los reductores
Como acciones preventivas se programan y ejecutan dos acciones:
Se modifica el diseño del respiradero a fin de evitar el ingreso de agua por salpicaduras
Se establece un POE para limpieza en el que se coloca un cobertor al reductor que lo protege de eventuales salpicaduras
Acciones buscadas …….
Tener presente que los análisis se realizan para buscar acciones preventivas sobre la(s) causa raíz (no sobre sus efectos)
Quien lo Realiza
El personal que participa en las acciones correctivas de la falla es la primera fuente de información para los Análisis de Falla,
El Análisis lo lidera el encargado del equipo:
De acuerdo a la magnitud de la falla puede requerir del apoyo de otros especialistas
Si no participó en las acciones correctivas de emergencia es conveniente que coordine con el personal que atendió la falla en búsqueda de información de primera mano
Quien lo Realiza
Concluido el Análisis el encargado del equipo coordinará con el programador y planificador las medidas correctivas finales, si las hubiera y las preventivas. De acuerdo a la magnitud de los trabajos podrá incluirse al gerente en las coordinaciones,
Luego de las coordinaciones el encargado hará las Ordenes de los trabajos coordinados y se las entregará al programador. Si hubiera que reajustar Planes de Mantenimiento lo realizará el Planificador,
Concluidas las acciones programadas se dará por concluido el análisis.
Cuando se Realiza
La profundidad de los Análisis dependerá del tipo de falla ocurrido y de su efecto,
En general se considerará los siguientes análisis en todas las áreas productivas:
Fallas Mayores a 30 M: Deberán presentar un análisis de causa – efecto y/o de los 5 por que,
Fallas de 15 a 30 M: Deberán realizarse las 3 preguntas y de ser el caso tomarse las acciones preventivas del caso,
Fallas Recurrentes: Se realizará el análisis de acuerdo a las fallas
Averías: En general los 5 Por Que y/o Causa – Efecto son herramientas efectivas
Pequeñas paradas (paradas frecuentes < 2 M): La metodología mas efectiva es la P-M (a desarrollarse mas adelante). Causa Efecto ayuda
Otros: Puede requerir el uso de otras metodología, como la DMAIC.
Cuando se Realiza
Se recalca que el Análisis es para buscar medidas correctivas y preventivas. Es una herramienta, no es el fin
Un ejemplo es cuando una persona está enferma y va al médico. El enfermo busca en el médico la curación de su enfermedad. El médico realiza el análisis (mientras mas compleja o grave es la dolencia, mayor será el análisis) y luego concluye en un tratamiento.. Si el paciente sigue el tratamiento se curará
Similar es nuestra situación, el paciente es el equipo y el médico es el especialista del equipo. Lo que se busca es que el equipo cumpla su función (no se enferme nuevamente)
Que Herramientas de Análisis tenemos
Las 3 preguntas
Los 5 Por que
Causa Efecto (diagrama espina de pescado)
Proceso de Solución de Problemas (día a día)
Herramientas de Solución de Problemas
3 Preguntas: . Lo aplica el operario y/o Líder de Equipo
5 Por Qué:. Lo aplica el operario y/o Líder de Equipo
Análisis Formal de Fallas: Lo aplica el Líder de Equipo y/o Gerente.
Proyecto de Mejora – DMAIC: Lo aplica el Líder de Equipo y/o Gerente.
Proceso de Solución de Problemas (día a día)
Recomendaciones Generales:
Las herramientas deben aplicarse según la complejidad del problema
Cada vez que se activa una alarma en la cartilla de seguimiento a los KPIs, el equipo o líder de equipo define la herramienta a usarse en cada caso.
Siempre definir plazo para la aplicación de las herramientas.
Recomendaciones Generales:
Para los Problemas Sistémicos en que normalmente se activa un proyecto de mejora con DMAIC, debe ser validado por la Dirección de Planta.
Para los Problemas Situacionales, se recomienda que la secuencia en la aplicación de las herramientas sea de menor a mayor complejidad: 3 preguntas  5 por qué  Análisis Formal de Fallas.
Si no logramos eliminar el problema (se vuelve a presentar o no logramos detectar la causa raíz), podemos utilizar otra herramienta de mayor complejidad. Para el caso de que el nivel 1, no pueda resolver el problema, éste se eleva a la Gerencia para que brinde sus recomendaciones y guía en su solución (pudiendo regresar al Nivel 1).
Proceso de Solución de Problemas (día a día)
Recomendaciones Generales:
Cualquier líder o miembro del mini negocio puede activar los procesos de solución de problemas, sin necesidad de esperar que se active la alarma de alguno de los indicadores del mini negocio.
Los mini negocios deben contar con evidencia de haber efectuado sesiones de solución de problemas. Para Nivel 1 esta evidencia deberá estar de manera visible. Para los demás niveles se puede evidenciar de manera electrónica.
Proceso de Solución de Problemas (día a día)
3 Preguntas
1 ¿Qué sucedió?
Describir qué sucedió, cuál fue el problema con cierto detalle que permita su análisis (fecha, turno, subproceso, línea de producción)
2 ¿Qué hicimos para corregir el defecto o Qué debemos hacer?
Describir que se hizo para corregir el problema o qué se hará para corregirlo (Correctivo).
3 ¿Qué debemos hacer para que no se repita?
Describir la acciones preventivas. Debe ser una acción innovadora, algo diferente de lo que venimos haciendo actualmente. Estas acciones deben incluir acciones de aseguramiento como POE, LUP, Poka Yoke, Capacitación, etc.
No se debe borrar la acción hasta que esté ejecutada.
Problema: PARADA DEL TRANSPORTADOR DE LAVADORA DE BOTELLAS
El miércoles 11 de junio se presentó la rotura de cadena de tablillas de transportador central de lavadora de botellas. El hecho ocurrió en el segundo turno a las 22:00 hrs
Cambiar eslabón roto, se verificó alineamiento y se corrigió.
Miércoles 11 Junio
OTE Sánchez
Terminado
Actualizar plan de mantenimiento incluyendo una inspección periódica a las cadenas de los transportadores de botellas y una revisión del alineamiento del transportador.
Líder Rosales
Sábado 04 Agosto
Pendiente
Juan Muñoz
La tercera pregunta debe asegurar la no repetición del problema y esta acción debe ser diferente a lo que venimos haciendo normalmente “Si no hacemos algo diferente no obtendremos resultados diferentes”
3 preguntas
5 porqués
Es una técnica sistemática de preguntas utilizada durante la fase de análisis de los problemas para buscar posibles causas principales de un problema. La técnica requiere que se pregunte ¿por qué? al menos 5 veces: Una vez que sea difícil responder al “Por qué”, la causa más probable habrá sido identificada.
No siempre va a ver una sola respuesta a cada pregunta, sino que pueden haber varias, generándose un árbol de posibles causas que debemos ir validándolas a fin de queden las que verdaderamente están ocasionando el problema.
Cinco Por Qué
Cinco Por Qué
Cinco Por Qué
Cinco Por Qué
Cinco Por Qué
Análisis Formal de Fallas
Análisis Formal de Fallas
Análisis Formal de Fallas
1. Defina el Problema
Acote el problema de manera que las acciones a tomar se focalicen en él. Tomar principalmente como referencia: en qué parte del proceso/subproceso está sucediendo, en qué línea de producción, en qué máquina, en qué producto, cuándo sucedió por primera vez, si sigue sucediendo (frecuencia), etc. Ejemplo:
Análisis Formal de Fallas
2. Identifique las posibles causas
Realice tormenta de ideas para obtener las posibles causas. Si es necesario incluya a otras funciones como Mantenimiento, Control de Calidad, Seguridad, dependiendo del tipo de problema.
Agrupe las posibles causas en un diagrama causa – efecto (espina de pescado). Los criterios de afinidad dependerán según el análisis del problema. (pueden ser por 4M: Hombre, Máquina, Método y Material).
3. Verifique la consistencia de cada una de las posibles causas
¿El problema ha sido generado por la posible causa? Responda SI o NO; para ello pregúntese si guarda directa relación con:
El lugar donde ocurrió el problema,
La naturaleza del problema,
El momento en que se presentó el problema por primera vez,
El momento donde se presenta de nuevo el problema (patrón).
Análisis Formal de Fallas
Actividades previas antes de iniciar un Análisis Formal de Fallas
Participantes: El equipo debe estar formado por el personal del área que conoce o está relacionado con el problema, los expertos de la máquina o proceso y/o soporte externo. Como regla general se debe buscar resolver problemas con equipos multidisciplinarios. Se recomienda que todo equipo tenga un líder responsable del proyecto y un facilitador de mejora, quien administrará el proceso de resolución de problemas. Este facilitador no necesariamente será un miembro a tiempo completo del equipo, pero debe tener suficiente tiempo disponible para facilitar el proceso.
Actividades previas antes de iniciar un Análisis Formal de Fallas
Se recomienda tener un lugar, horario y agenda definida para las reuniones.
El líder y los miembros del equipo deben recopilar y tener disponible para la sesión los registros y archivos relacionados al problema.
Es importante que el progreso de la sesión sea visible para todos los participantes. Una opción es agrandar la hoja e ir registrando el avance del progreso
4. Verifique las posibles causas en el campo, es decir en dónde sucedió el problema (línea, planta, almacén, etc.)
Descarte las causas cuyas pruebas no dieron el resultado esperado, a fin de sólo quedarse con las causas reales que originan el problema. Pueden ser más de 1.
Análisis Formal de Fallas
5. Si la causa raíz no es evidente, realice los 5 Por Qué a la causas que fueron verificadas de manera positiva en campo. Ejemplo:
Análisis Formal de Fallas
6. Elabore el plan de acción con responsables y plazos. Incluya las acciones inmediatas que no necesitaron mayor análisis.
Análisis Formal de Fallas
DMAIC
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