Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

TPM

No description
by

Adam Krepa

on 28 October 2013

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of TPM

Obszary trudno dostępne
Chociaż zainstalowane urządzenie wymaga okresowego czyszczenia, nie zapewniono platform ani poręczy.
Zainstalowane pokrywy. Czas czyszczenia wydłuża się zbytecznie tylko z powodu otwierania i zamykania pokryw.
Sprzęt zaprojektowano bez uważnego
uwzględnienia czyszczenia, smarowania i przeglądów. Operatorzy ani nie otwierają urządzeń i nie oglądają ważnych miejsc.
Wokół urządzenia lub na posadzce kłębią się przewody rurowe, węże i kable.
Istnieje nadmierna liczba elementów
łączących, które należy zdejmować.
Pewna część znajduje się zbyt blisko
posadzki.
Możliwe rozwiązania
Przesunięcie sprzętu w bezpieczniejsze miejsce albo zainstalowanie platform lub poręczy.
Modyfikacja istniejących pokryw celem usprawnienia otwierania i zamykania.
Zapewnienie otworu wziernikowego lub umożliwienie wyjmowania ważnych elementów urządzenia.
Instalacja korytek pod kable lub podpór przewodów rurowych, dla ich
uporządkowania i uproszczenia ich układu.
Zastosowanie łączników szybko
zwalniających, np. zacisków.
Zmiana położenia sprzętu – podniesienie go lub przesunięcie.

proces pomiaru oraz wykorzystania współczynnika OEE powinien angażować pracowników, którzy bezpośrednio pracują na maszynie

jako operatorzy znają oni maszynę jak najlepiej i jest w ich interesie usprawnienie jej działania

Wprowadzenie do TPM
Całościowe, produktywne utrzymanie ciągłości ruchu maszyn i urządzeń
Dlaczego musimy
coś zmieniać?

Podejmować ryzyko,
czy się do niego przygotować?
Podejmować ryzyko,
czy się do niego przygotować?
Podejmować ryzyko,
czy się do niego przygotować?
Podejmować ryzyko, czy się do niego przygotować?
A może to tak
wygląda u nas?

Gdy coraz to więcej firm walczy o przetrwanie i konkuruje na światowych rynkach, powszechnym zjawiskiem stało się wdrażanie „szczupłej produkcji”. Praktyki te eliminują z procesu operacyjnego wszystkie formy strat i „tłuszczu” (takie jak buforowe zapasy magazynowe, nadmierne zdolności, nadprodukcję czy długie czasy realizacji) po to, aby produkować to, co jest potrzebne i wtedy, kiedy jest potrzebne przy optymalnym wykorzystaniu niezbędnych do tego zasobów.
Potrzeba lepszego
utrzymania ruchu
W takim środowisku, niezawodność i dostępność urządzeń stały się kluczowymi zagadnieniami, ponieważ mała awaria może doprowadzić do wyłączenia z ruchu całego zakładu. Problemy związane ze sprzętem mają również wpływ na utrzymywanie satysfakcjonujących standardów jakości a awarie mogą mieć negatywne konsekwencje dla bezpieczeństwa i środowiska.
Potrzeba lepszego
utrzymania ruchu
Efektywne utrzymanie ruchu nie oznacza zwiększania dostępności maszyn za wszelką cenę. Dąży jednak do redukcji kosztów utrzymania ruchu poprzez:
Większa wydajność ekonomiczna utrzymania ruchu
eliminowanie kosztownych awarii;
redukcję części zamiennych przechowywanych w magazynach zakładu;
redukcję zapotrzebowania na kosztownych podwykonawców poprzez poszerzanie umiejętności i dokształcanie własnych pracowników;
eliminowanie nieuzasadnionych wymian komponentów
planowanie w ramach okresowych przeglądów;
zwiększanie elastyczności i skracanie czasu reakcji personelu utrzymania ruchu;
Jak utrzymujemy nasze maszyny?
Planowa obsługa okresowa
Planowa obsługa
polegająca na okresowej konserwacji i przeglądach uwzględniająca informacje o wcześniejszych awariach.
Urządzenia mogą wymagać obsługi wcześniej niż przewidywano lub mogą być w idealnym stanie podczas planowanego przeglądu.
Czy każdą awarię uważamy za wyzwanie, czy też jak najszybciej chcemy o niej zapomnieć?
Cieszy inwencja twórcza, ale...?
Czy tak samo dbamy o nasz samochód?
Czy to jest
to samo urządzenie?

A może jednak wprowadzić jakieś zmiany?
Obsługa reaktywna
(po awarii)
Urządzenie jest poddane remontowi dopiero, gdy wystąpi
awaria
.
Na początku wprowadzania TPM firma musi ponieść dodatkowe koszty na doprowadzenie urządzeń do właściwego stanu i przeszkolenie operatorów i obsługi.
Rzeczywiste koszty obsługi reaktywnej
Koszty obsługi reaktywnej
dodatkowy czas wykonania
koszty paniki
pod-dostawy
utracone zamówienia
przerwy w pracy innych maszyn
Niedotrzymanie harmonogramu
dodatkowy czas wykonania
koszty paniki
pod-dostawy
utracone zamówienia
przerwy w pracy innych maszyn
Straty
w produkcji
robocizna
części zamienne
zlecenia dla poddostawców
Koszty napraw
dodatkowe części zamienne na magazynie
bezpieczny poziom zapasów
Koszty bezpieczeństwa
Obsługa zabezpieczająca
codzienna obsługa urządzenia – sprawdzanie, smarowanie
okresowa inspekcja i diagnoza urządzenia i narzędzi
wykorzystywanie systematycznej kontroli do wykrycia pogarszającego się stanu urządzenia lub zbliżającej się awarii
Zapobieganie
Kontrola
zdrowia
Własna
Codzienna troska i higiena
Zdrowe odżywianie
Nie przepracowywanie się
Lekarz
Dokładna diagnoza
Dokładne sprawdzenie stanu zdrowia
Skierowanie na leczenie
Poprawa stanu fizycznego
Zapobieganie
Serwis samochodowy
Kierowca
Codzienna kontrola urządzeń (na desce rozdzielczej)
Wczesne wykrywanie nieprawidłowości
Nie przekraczanie norm
Drobne naprawy – np. wymiana kół
Warsztat serwisowy
Zebranie informacji o danym problemie
Naprawa serwisowa
Okresowy przegląd techniczny
Remonty średnie i główne
Serwis i utrzymanie maszyn
Operator
Codzienna kontrola maszyny
Znajomość „normalnych” parametrów pracy maszyny
Wczesne wykrywanie raportowanie
Prawidłowa obsługa
Drobne naprawy – wymiana paska klinowego
Zapobieganie
Utrzymanie Ruchu
Okresowe przeglądy
Naprawa
Utrzymanie korygujące
TPM w działaniu
Zespół wielofunkcyjny
Zespół pracowników liniowych
Operatorzy
WŁAŚCIWA OBSŁUGA
SAMODZIELNE PRZEGLĄDY
KONTROLA PROCESU
INSPEKCJE (5 ZMYSŁÓW)
REJESTRACAJA PRODUKCJI
Mechanicy
SZKOLENIE OPERATORÓW
OPTYMALNA KOMBINACJA UTRZYMANIA RUCHU
WIĘKSZE NAPRAWY
MODYFIKACJE
PROGRAM SZKOLENIOWY
Dane historyczne
Analiza awarii
OEE =
Problemy
i rekomendacje
RAPORTY
WIZUALNE
PRZEDSTAWIENIE
DANE
DO ANALIZY
Wdrożenie
rozwiązań
TRENDY
I POWTARZAJĄCE SIĘ
PROBLEMY
Jak skupić się na osiąganiu wyników?
Analiza strat
Po co analiza strat?
Musimy szybko wskazać podstawowe pola do poprawy, aby poprawić efektywność naszego procesu wytwórczego.
W analizę strat powinniśmy zaangażować cały zespół w celu wzbudzenia jego świadomości.
Musimy zmotywować ludzi do pracy nad eliminacją strat.
Wszyscy członkowie zespołu muszą poznać obszary powstawania strat oraz plan ich eliminacji, a także zaakceptować założone cele.
Etapy analizy strat
1. Określ strukturę strat w dziale – czas, materiał, energia, robocizna itp..
2.  Zmierz straty – zbierz dane (arkusze zmianowe, kontrolne, OEE, itd.)
3. Wybierz główne straty
4. Przeanalizuj straty – przyczyny podstawowe i możliwość wpływu
5. Określ cele poprawy
6. Opracuj plany poprawy – użyj narzędzi TPM
7. Kontroluj – sprawdzaj wyniki w odniesieniu do założonych celów
Stracony czas
Strata ta objawia się dodatkowymi kosztami związanymi z wyprodukowaniem zaplanowanych produktów w postaci dodatkowych mocy produkcyjnych takich jak zakup nowych maszyn lub zwiększeniem kosztów nagdodzin.
W procesie wytwórczym czas jest tracony poprzez:
Postoje maszyn i urządzeń
Awarie maszyn
Przezbrojenia maszyn
Regulacje maszyn
Oczekiwanie na materiały
Braki w obsadzie operatorskiej
Produkowanie wadliwych produktów i ich powtórne przerabianie
Mikro-przestoje
Spadki prędkości
Stracony materiał
Materiał tracimy poprzez:
Wycieki
Ponowne przetworzenie
Braki jakościowe
Nieodpowiednie opakowanie
Zbyt częste smarowanie
Ten rodzaj strat dotyczy
zarówno materiałów
bezpośrednio produkcyjnych,
jak również materiałów
eksploatacyjnych (tj. oleje,
smary, płyny chłodzące, części zamienne maszyn) oraz materiałów opakowaniowych.
Strata ta objawia się dodatkowymi kosztami związanymi z zakupem nowych materiałów bezpośrednio produkcyjnych czy też materiałów eksploatacyjnych.
Stracona energia
Straty te są spowodowane przez:
Wycieki mediów, oleju, płynów chłodzących
Straty temperatury (brak izolacji na przewodach)
Nieszczelne przewody pneumatyczno-hydrauliczne
Zbyteczne oświetlenie
Ten rodzaj strat dotyczy
marnotrawstwa mediów
(energii cieplnej,
energii elektrycznej itd. ).
Strata ta objawia się dodatkowymi kosztami związanymi z nieodpowiednim gospodarowaniem zasobami energetycznymi.
Stracona praca
Straty te są
spowodowane przez:
Nadgodziny
Wezwania po godzinach pracy
Nieodpowiednią politykę urlopową
Złe procedury lub procesy
Nieprawidłowe obsady osobowe
Ten rodzaj strat dotyczy
marnotrawstwa
robocizny pracowników.
Strata ta objawia się dodatkowymi kosztami związanymi z pracą wykonywaną w sposób nieefektywny.
Pomiar i wykaz strat
Role mechanika
i operatora

Rola mechanika
Wykonywanie zadań naprawczych i konserwacyjnych.
Rola mechanika c.d.
Opracowywanie programu zapobiegawczego utrzymania ruchu.
Rola operatora
Przeprowadzenie inspekcji przed uruchomieniem urządzenia
Rola operatora c.d.
Czyszczenie z „sensem” (czyszczenie + inspekcja urządzenia)
Rola operatora c.d.
Wykonywanie inspekcji i analizy jakości na linii produkcyjnej
Prawidłowe wyłączanie urządzenia z ruchu
Postępowanie zgodnie z procedurami bezpieczeństwa
Inicjowanie działań prewencyjnych i poprawy
Monitorowanie i kontrolowanie urządzenia
Prawidłowa obsługa urządzenia podczas jego pracy
Opracowywanie i stosowanie technik rozwiązywania problemów.
Szeregowanie urządzeń i awarii pod względem krytyczności.
Analizowanie awarii sprzętowych dla ustalenia przyczyn źródłowych.
Wykonywanie analizy awarii oraz rozwiązywanie problemów.
Asystowanie przy przezbrojeniach, jeżeli jest to konieczne.
Pomoc operatorom w doraźnym rozwiązywaniu problemów.
Instruowanie operatorów w zakresie prawidłowej obsługi maszyn oraz zadań naprawczych i konserwacyjnych.
Uczestniczenie w pracach zespołowych w miejscu pracy.
Sprawdzanie poprawności smarowania urządzeń.
Przeprowadzanie planowych przeglądów okresowych.
Wykrywanie i eliminacja prostych uszkodzeń
Eliminowanie źródeł zanieczyszczeń
Monitorowanie podstawowego stanu technicznego urządzeń (inspekcje typu „patrz – słuchaj – dotknij - zapisz”)
Smarowanie i wymiana niektórych części zamiennych i podzespołów
Uczestnictwo w poważniejszych naprawach / pracach konserwacyjnych
Drobne naprawy, regulacje i przestawiania urządzenia
Podejmowanie i monitorowanie problemów do tej pory nierozwiązanych
Rozwiązywanie problemów sytuacyjnych
Określanie stopnia krytyczności problemów
Monitorowanie i identyfikowanie nienormalnych oraz idealnych warunków procesu
Identyfikowanie stanów mogących doprowadzić do wad jakościowych
Porównywanie wyników pomiarów ze standardami
Nowe role działu produkcji i utrzymania ruchu
Operator
Przyjęcie „własności” urządzeń
Właściwa obsługa urządzeń
Utrzymywanie podstawowego stanu technicznego urządzeń
Regularne inspekcje
Wczesne wykrywanie problemów
Drobne naprawy
Zgłaszanie poważniejszych problemów
Poszerzanie umiejętnośc
Samodzielne przeglądy
Mechanik
Pełnienie roli wspierającej
Opracowywanie i wdrażanie wydajnego systemu UR
Asystowanie, instruowanie i opieka nad operatorami w zakresie UR
Reagowanie na zlecenia robocze
Rejestrowanie i analiza danych archiwalnych
Poszerzanie umiejętności
Zlecenia robocze
Instruowanie
Bariery na temat TPM powstające wśród pracowników
Czy to TPM jest dla nas potrzebne?
Bariery na temat TPM
Kadra zarządzająca:
1. Brak wiedzy i doświadczenia na temat TPM
2. Niechęć przed zmianą i nowościami
3. TPM to kolejna inicjatywa lub nowa moda
4. Niewłaściwa interpretacja TPM „ więcej roboty dla operatora – mniej dla mechanika, chyba będą zwalniać.
5. Strach przed pokazaniem nie efektywności maszyn i urządzeń
6. Potrzebne są na to czas i pieniądze
7. Inwestycja długotrwała – kiedy to zadziała w pełni?
8. Sytuacja zamiast się poprawiać może się pogorszyć
9. Większe obowiązki
10. Problem z rzetelnością zbieranych danych
Jak dla mnie to TPM ma same znaki zapytania...
Bariery na temat TPM
Pracownicy
1. Kierownik znowu coś wymyślił
2. Obawa przed zwolnieniami
3. Zaprzeczenie istnienia problemów lub próba znalezienia winnych
4. Utarte schematy postępowania – mentalność
5. Dobra zrobimy to, żeby dali nam spokój
6. Niechęć i strach przed zmianami i nowościami
Co oni znowu
nowego
wymyślają?
Współczynnik efektywnego wykorzystania maszyn i urządzeń – OEE
Straty w procesie
Straty związane z maszyną są powiązane
w 3 główne grupy:
Dostępność maszyny
– awarie
– przestawienia
Wydajność maszyny
– mikro-przestoje
– redukcje szybkości pracy
Jakość produktu
– przeróbki
– wadliwe elementy
– straty związane z rozruchem po przestawieniu
Wydajność maszyn
W wielu przedsiębiorstwach efektywność maszyn i urządzeń jest wyrażana ilością części jakie maszyna lub operator mogą wytworzyć w określonym czasie.

Czy ten pomiar jest dla nas efektywny?
?
Co to jest
współczynnik OEE?
Współczynnik OEE nie jest pomiarem wydajności bezpośredniej

Ilość produktów na jednostkę czasu jest jedną z jego części

Na pomiar współczynnika OEE składają się:
– dostępność maszyny
– wydajność maszyny
– jakość produktów
Co to jest
współczynnik OEE?
Współczynnik OEE wskazuje kompletny obraz wykorzystania maszyny tzn. jak szybko może produkować elementy, co stoi na przeszkodzie w ich produkcji oraz jaka jest jakość produkownych elementów.

Współczynnik OEE monitoruje miarę efektywności maszyn i urządzeń, nie jest on natomiast narzędziem pomiaru wydajności operatorów.

Celem OEE jest poprawa wykorzystania maszyn.

Jest on wskaźnikiem co należy usprawnić w procesie.

Promuje on „otwartość informacji” tzn. przekazywanie miary procesu na jego zewnątrz.
Pomiar
współczynnika OEE?
współczynnik OEE nie stanie się narzędziem usprawnień, jeżeli nie będzie on odpowiednio promowany i wizualizowany w miejscach w przedsiębiorstwie, których dotyczy
Dostępność maszyn jest ograniczana przez:

awarie maszyn
(wiele z powstałych awarii jest sygnałem zwrotnym, mówiącym jakie działania prewencyjne należy przedsięwziąć w przyszłości)

przestawienia maszy
n (wymaga pogrupowania działań koniecznych do przestawienia na działania wewnętrzne oraz zewnętrzne)

inne wymiary narzędzi
(wymagane są znacznie dłuższe przestawienia, a niejednokrotnie przeróbki. Szczególnie częste przy przy uruchomieniach nowych produktów )
Dostępność
Na współczynnik wydajności mają wpływ:

zredukowana prędkość pracy maszyny
( często wynika z niewiedzy a także z zaniedbań technicznych

mikro-przestoje
( są to przestoje nie spowodowane awarią maszyny ale wynikające z nieodpowiedniej organizacji pracy, np. „zatory”. Bardzo często nie zwraca się na nie odpowiedniej uwagi.
Współczynnik wydajności
Na współczynnik jakości mają wpływ:

wady jakościowe
(produkt nie spełniający oczekiwań klienta jest brakiem, i nawet jeśli da się go przerobić to wysiłek włożony w jego naprawę jest stratą)

straty podczas rozruchu
(wynikają z dopasowania maszyny i jej parametrów po jej przestawieniu)
Współczynnik jakości

Współczynnik OEE
Czas operacyjny netto
Czas kiedy maszyna pracowała
Docelowa zdolność maksymalna
Obecna wydajność
Ilość wszystkich produktów
Ilość produktów dobrych
DEFEKTY
STRATY PRĘDKOŚCI
AWARIE
OEE = B/A x D/C x F/E x 100
dostępność
wydajność
jakość
Fabryka czekolady –
produkcja potencjalna
Ćwiczenie
Linia pracuje przez 8 godzin na zmianę.
Zaprojektowana do produkcji 10000 czekolad/godz.

8 godz. x 10000 czekolad = 80000 czekolad

Teoretycznie można wyprodukować 80000 czekolad na
zmianę.
Fabryka czekolady –
dostępność
Przestoje nieplanowane
Awaria:
Spotkanie:
Przezbrojenie:
Razem:
20 minut
10 minut
30 minut
60 minut
Przestoje planowane
Samodzielne przeglądy oraz 5S:
10 minut
Dostępność
czas kiedy linia pracowała
czas operacyjny netto
480 min – 60 min –10 min
480 min – 10 min
410 min
470 min
0,872 lub 87,2%
=
=
=
=
Przez godzinę i 10 minut przestoju
tracimy 11530 czekolad.
Fabryka czekolady –
wydajność
Docelowa zdolność maksymalna = czas kiedy linia pracowała ×
prędkość potencjalna = 410 minut × 167 czekolad / minutę =
= 68470 czekolad / zmianę
obecna wydajność = 57 000 czekolad/zmianę
obecna wydajność
docelowa zdolność maksymalna
57 000
68 470
0,832 lub 83,2%
=
=
=
Straciliśmy 11 470 czekolad
Wskaźnik efektywności
Fabryka czekolady –
jakość
Ilość wszystkich produktów = 57000 czekolad
Ilość produktów dobrych = 55000 czekolad
ilość produktów dobrych
ilość wszystkich produktów
55 000
57 000
0,964 lub 96,4%
=
=
=
Tracimy 2000 czekolad z powodu słabej jakości
Wskaźnik jakośći
Fabryka czekolady –
OEE
Produkcja potencjalna = 80000 czekolad/zmianę
Wykonana dobra produkcja = 57000 czekolad

OEE = dostępność x wydajność x jakość
Razem tracimy 25000 czekolad - czyli 2 1/2 godzinną produkcję
= 0,872 x 0,832 x 0,964

= 0,699 lub 69,9%
Poprawa współczynnika OEE
Pomiar współczynnika OEE można porównać do badania wykonywanego przez lekarza w celu ustalenia diagnozy.

Poprzez porównywanie wyników na przełomie czasu możemy powiedzieć czy dokonaliśmy poprawy czy też sytuacja staje się gorsza.

Poprawa współczynnika OEE wymaga zaangażowania całego zakładu, a przede wszystkim wsparcia zarządu.

Standaryzacja jest pierwszym krokiem
w usprawnianiu. OEE jest narzędziem
standaryzującym pomiar efektywności
oraz wskazującym obszary w których
należy dokonać usprawnień
Ćwiczenie obliczanie współczynnika OEE
Poprawa współczynnika OEE
ĆWICZENIE
Zapisy łączne z 3 zmian
3 zmiany produkcyjne po 8 godzin na zmianę.
2 przerwy na zmianę – pierwsza 10 minut, druga 15 minut
5 minut na czyszczenie maszyn i inspekcję na zmianę
58 minut postój na awarię tłocznika
35 minut awaria wyłącznika
14 minut awaria czujnika
12 minut przezbrojenie tłocznika
20 minut regulacja tłocznika
Technologiczny czas produkcji – 30 sekund na każdą sztukę
Wykonano 2000 części
Z tego Kontrola Jakości wykryła 150 wadliwych sztuk.

Oblicz jaka jest rzeczywista efektywność maszyny na podstawie Współczynnika OEE.
OEE – arkusz danych urządzenia
Mierniki efektywności
PRODUKTYWNOŚĆ
OEE
Produkcja/osobę/dzień
Ilość awarii
Ilość drobnych przestojów
KOSZT
Koszt utrzymania jako % obrotU
Średni czas między awariami – MTBF
Średni czas do naprawy awarii – MTTR
Średni czas oczekiwania MWT
Średni czas reakcji MRT
Mierniki efektywności
Średni czas pomiędzy awariami
MTBF
=
Łączny czas produktywny wg typu
Ilość awarii wg typu
Średni czas do naprawienia awarii
Łączny czas do naprawy awarii
Ilość awarii
=
MTTR
Mierniki efektywności
MTBF
i
MTTR
można określić dla całości maszyn i jest
to dobry punkt wyjścia, ale do przeprowadzenia
szczegółowej analizy pozwalającej na prowadzenie
zapobiegawczego utrzymania ruchu maszyn
i urządzeń wymagane jest obliczenie MTBF
dla każdej części składowej maszyn.

W przypadku
MTTR
zaleca się również analizę
wg typów awarii.

Producenci stanowią dobre źródło danych dotyczących
oczekiwanych
MTBF
i
MTTR
dla części składowych.
Mierniki efektywności
Średni czas oczekiwania na usunięcie awarii
MWT
=
łączny czas przestoju maszyny – łączny czas do usunięcia awarii
Ilość awarii
MWT
jest wskaźnikiem efektywności w zakresie:
czasów reakcji w ramach utrzymania
komunikacji pomiędzy działami utrzymania ruchu i produkcji

Wymaga się aby operatorzy rejestrowali
czas zatrzymania maszyny
czas poinformowania utrzymania ruchu
Mierniki efektywności
Średni czas naprawy awarii
MRT
=
Czas utrzymania ruchu przy maszynie wg kategorii – czas
poinformowania utrzymania ruchu o awarii + (.. ) + (.. )
Ilość awarii
MRT
to miernik zadowolenia klienta z pracy działu utrzymania ruchu. Należy go podzielić na następujące kategorie:
Priorytet 1 – natychmiastowa reakcja dotycząca wyposażenia, które powoduje ograniczenia
Priorytet 2 – natychmiastowa reakcja dotycząca wyposażenia, które nie powoduje ograniczeń
Priorytet 3 – dodanie do listy zadań – nie pilne

Kategorie powinny być związane z różnymi terminami docelowymi i wartość
MRT
powinno się obliczać osobno
Samodzielne
przeglądy
wykonywane przez operatorów
maszyn

4 etapy na drodze do Samodzielnego Utrzymania
zainicjowanie programu przez Kierownictwo
podjęcie odpowiedniego zobowiązania, co do przekonania o słuszności podjętej decyzji o wdrażaniu zasad TPM
wstępny audyt dotyczący utrzymania porządku
akcja czyszczenia i sprzątania
identyfikacja źródeł usterek i problemów
– pęknięcia
– wycieki
– miejsca niebezpieczne
Wstępne czyszczenie
Eliminacja źródeł
problemów
i zanieczyszczeń
Sformułowanie
norm i zasad
Samodzielne
utrzymanie
Czym są
samodzielne przeglądy
W najprostszej formie „samodzielne przeglądy”
można zdefiniować jako „przeglądy wykonywane we
własnym zakresie przez operatorów maszyn”.
Określenie „samodzielne” może być mylące, gdyż
oznacza ono “niezależne”. W rzeczywistości operatorzy
wciąż muszą polegać na pracownikach działu
technicznego, którzy nadal są odpowiedzialni za
ważniejsze remonty generalne i bardziej złożone
przeglądy. Najwłaściwsza jest tu analogia pomiędzy
właścicielem samochodu, który w podstawowym
zakresie sam dba o pojazd, a warsztatem
samochodowym, przeprowadzającym bardziej złożone usługi.
Samodzielne Utrzymanie Ruchu – funkcje operatora
podstawowe utrzymanie maszyn i urządzeń (czyszczenie i smarowanie)

utrzymanie we właściwym stanie przy przestrzeganiu norm korzystania z maszyny

naprawa przy wystąpieniu niektórych problemów

umiejętności na podstawowym poziomie w zakresie
– przezbrajania i nastawiania
– skracania czasów drobnych przestojów i regulacji
Pomoc operatorom przy samodzielnych przeglądach
Samodzielne Przeglądy mogą zacząć funkcjonować tylko
przy odpowiednim wsparciu i przeszkoleniu ze strony
działu technicznego. W przypadku, gdy Samodzielne
Przeglądy nie postępują zgodnie z założeniami,
pracownicy działu technicznego powinni zastanowić się,
czy przekazując umiejętności techniczne operatorom
maszyn, odpowiednio ich przeszkolili i udzielili im
właściwych wskazówek.
Korzyści wymierne
z Samodzielnych Przeglądów
Liczne badania wykazują, że operatorzy mogą zapobiec od 60% do 70% awarii, poprzez np. dbałość o sprzęt lub wczesne wykrywanie drobnych usterek. Ponieważ Samodzielne Przeglądy kładą nacisk przede wszystkim na te zagadnienia, główną wynikającą z nich korzyścią będzie spadek liczby awarii, i w związku z tym
spadek przestojów oraz kosztów utrzymania ruchu.
W zależności od punktu wyjścia, Samodzielne Przeglądy przyczynią się również do znaczącej redukcji następujących wskaźników kluczowych tj.:

wad jakościowych
krótkich przestojów
spadków prędkości
czasu przygotowania i regulacji maszyn (poprzez lepsze umiejętności operatorów)
czasu czyszczenia
wycieków oleju i zużycia smaru
wezwań mechaników
czasów przeglądów/napraw.
Korzyści niewymierne
z Samodzielnych Przeglądów
Większe poczucie własności sprzętu.
Większa satysfakcja pracowników i wyższe morale.
Wykorzystanie potencjału operatorów.
Dokładniejsza dokumentacja.
Mechanicy będą mogli koncentrować się na bardziej złożonych zadaniach związanych z utrzymaniem ruchu
Poczucie własności sprzętu
Samodzielne Przeglądy wiążą się ściśle z poczuciem własności sprzętu. Jest, zatem niezmiernie ważne, aby w miarę możliwości operator przez cały czas obsługiwał ten sam sprzęt. Zapewni to operatorowi:

możliwość zapoznania się ze specyficznymi wymogami obsługi i konserwacji sprzętu
możliwość zapoznania się ze standardowym zachowaniem się sprzętu, tj. z wydawanymi przez sprzęt dźwiękami, jego prędkościami, poziomem wibracji itp.
znajomość procedur obsługi sprzętu
poczucie odpowiedzialności za planowane zadania związane z przeglądami, takie jak inspekcje i smarowanie
zrozumienie związku przyczynowo-skutkowego pomiędzy
przeglądami a wydajnością sprzętu.
Poczucie własności sprzętu
Typowym przykładem jest tutaj stan samochodów firmowych, które są do dyspozycji wielu osób, w przeciwieństwie do samochodów przypisanych jednej osobie
lub samochodów prywatnych. Są one na ogół w kiepskim
stanie technicznym i mają krótki okres użytkowania
z tego względu na to, że „ są niczyją własnością”.

Ta sama zasada odnosi się do sprzętu.
Przygotowanie się do wdrożenia
Jest to ważny etap, mający na celu podkreślenie konieczności Samodzielnych Przeglądów oraz wyjaśnienie powodów zużywania się sprzętu. Podczas przeprowadzania tego etapu należy zwrócić uwagę na:

względy bezpieczeństwa podczas procesu czyszczenia
możliwe przyczyny zużywania się sprzętu
podstawowe zrozumienie tego jak działa sprzęt
podstawowe umiejętności i sprzęt potrzebne do przeprowadzenia wstępnych etapów wdrożenia Samodzielnych Przeglądów.

Przed przejściem do następnego etapu należy
przeprowadzić szkolenie dotyczące powyższych
aspektów oraz dokładnie zaplanować wstępne wdrożenie Samodzielnych Przeglądów
Audyt wstępny
Zanim na poważnie rozpoczniemy wprowadzanie Samodzielnych Przeglądów, dobrze jest podsumować bieżącą sytuację przeprowadzając audyt wstępny.

Etap ten ma na celu wskazanie przykładów typowych obszarów
stwarzających problemy, usterek sprzętu i czułych komponentów w danym miejscu pracy. Audyt ten nie ma być pełnym audytem mającym na celu znalezienie ‘najlepszego’ czy ‘najgorszego’ działu, operatora, mechanika czy sprzętu. Informacje zebrane podczas audytu wykorzystane zostaną w planowaniu i szkoleniu dla celów mającej nastąpić akcji czyszczenia i oznaczania. Mogą one też służyć jako punkt odniesienia przy porównywaniu udoskonaleń.
Raport zdjęciowy – przykład
Udoskonalenie???
Raport zdjęciowy – przykład
„Poprawa”
uszczelnienia?
Raport zdjęciowy – przykład
BHP ???
Wstępne czyszczenie
Celem tego etapu jest całkowite usunięcie wszelkich ciał obcych, takich jak brud, kurz, odłamki, smar, osad i skrawki, które przylegają do sprzętu i narzędzi. Nie jest to okresowe czyszczenie w rozumieniu zarządzania miejscem pracy, ale raczej całkowite o dokładne oczyszczenie sprzętu, tak, aby był on wolny od wszelkich zanieczyszczeń

Czyszczenie jest punketm wyjścia Samodzielnych Przeglądów i pozostaje podstawą tworzenia skutecznego programu działania. Pamiętając przez cały czas, że „czyszczenie jest inspekcją”, operatorzy czyszczą sprzęt celem zapobieżenia awariom i ubytkom jakości. Jedną z dodatkowych korzyści jest fakt, iż zakład działa według zasad 5S.
Utrzymanie czystości
Gdzie szybciej mogę zauważyć pojawiający się problem?
Czym jest akcja czyszczenia
i oznaczania?
„Czyszczenie i oznaczanie ma na celu całkowite usunięcie
substancji obcych, takich jak , kurz, smar, osady lub odpady
przylegające do sprzętu, matryc, przyrządów i uchwytów mocujących. Nie jest to systematyczne czyszczenie w rozumieniu tradycyjnego zarządzania miejscem pracy, ale raczej ogólne i gruntowne czyszczenie sprzętu dla uwolnienia go z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń. Tego rodzaju czyszczenie wstępne ma na celu ujawnienie wszelkich usterek, ukrytych lub nie, tak aby można było je ustawić według hierarchii ważności i ostatecznie wyeliminować”
Zawieszki
Zawieszki zazwyczaj wykonywane są z kawałków tektury
i zawieszane są na sprzęcie przy pomocy sznurka.

Typowe przykłady stosowanych kolorów to:
Czerwony – element krytyczny dla bezpieczeństwa
Zielony – element do naprawy
Żółty – udoskonalenie.

Zasadniczo zawieszka stanowi kartę pracy składającą się z
dwóch części, z których jedną przywiązuje się do maszyny,
a drugą odrywa i przekazuje osobie odpowiedzialnej za naprawę problemu.
Akcja czyszczenia
i oznaczania – przykład
Odnawiamy sprzęt, czy nie?
Należy podjąć decyzję dotyczącą malowania sprzętu po czyszczeniu.
W wielu przedsiębiorstwach po akcji czyszczenia i oznaczania
maluje się sprzęt i posadzki, dzięki czemu podczas otwarcia
goście z zewnątrz widzą piękne miejsce pracy.
Bardzo często zdarza się jednak, że po paru miesiącach farba
zaczyna odpadać, ponieważ brud nie był dokładnie oczyszczony
i nie usunięto źródeł zanieczyszczenia.

MALUJMY DOPIERO WTEDY,
GDY JESTEŚMY PEWNI,
ŻE BRUD ZOSTAŁ USUNIĘTY NA TRWAŁE.
Odnawiamy sprzęt, czy nie?
przed
po
Czynności wobec elementów oznaczonych
Najprawdopodobniej odpowiedzialność za ten etap obejmie
dział techniczny. Ważne jest aby jego pracownicy nie wycofali
się do swojego warsztatu z poczuciem, że dołożono im tylko więcej pracy.

Dobrą praktyką jest zaangażowanie w naprawy oznaczonych
elementów operatorów. Nawet jeśli nie mogą oni aktywnie
uczestniczyć w naprawie, mechanik powinien z nimi omówić
dane zagadnienie i określić w jaki sposób można uniknąć
podobnych usterek.

W czasie akcji czyszczenia i oznaczania, na urządzeniach
można często znaleźć różnego rodzaju „środki zaradcze”,
takie jak taśma maskująca, gumowe opaski czy kawałki tektury.
Poprzez odpowiednie naprawy trzeba takie środki raz na zawsze usunąć z miejsca pracy i zakazać ich stosowania.
4 etapy na drodze do Samodzielnego Utrzymania
• wymiana uszkodzonych części
• wymiana zużytych części
• szkolenie na temat strat w procesie wytwórczym
• eliminacja źródeł zanieczyszczeń
Wstępne czyszczenie
Eliminacja źródeł
problemów
i zanieczyszczeń
Sformułowanie
norm i zasad
Samodzielne
utrzymanie
Eliminacja źródeł zanieczyszczeń oraz obszarów niedostępnych
W trakcie tego etapu operatorzy za pomocą własnych
rąk i zmysłów przeprowadzili wstępne czyszczenie
i wykryli nieprawidłowości. Podczas etapu następnego, za pomocą swoich umysłów wprowadzą
skuteczne udoskonalenia.
W przypadku, gdy sprzęt szybko ulega ponownemu
zabrudzeniu, lub gdy poziom czystości osiągnięty
podczas wstępnego czyszczenia jest niemożliwy do utrzymania,
operatorzy czują na ogół konieczność zaradzenia temu.
Zaczynają obmyślać sposoby kontrolowania wycieków
oraz innych źródeł zanieczyszczeń. Starają się również
utrzymać sprzęt w podstawowym stanie technicznym
osiągniętym w etapie 1, jednak uświadamiają sobie,
że zabiera to zbyt wiele czasu i wysiłku. Uświadamiają
sobie również istnienie miejsc trudnodostępnych i czują, że
należy się nad nimi zastanowić. Celem etapu 2 jest
zredukowanie czasu potrzebnego do czyszczenia
Ułatwianie czyszczenia
i harmonogramy czyszczenia
Można się bardzo zniechęcić obserwując jak czysty sprzęt już po kilku tygodniach po ceremonii rozpoczęcia wdrażania TPM zamienia się w brudny. Harmonogramy czyszczenia pomogą temu zapobiec, ale tylko w pewnym stopniu. Pracownicy mogą mieć dosyć czyszczenia tego samego zanieczyszczenia dzień po dniu. W rezultacie pojawia się paląca potrzeba ułatwiania sobie czyszczenia.
?
Dokonane zmiany
Ograniczenie czyszczenia poprzez eliminację powstawania zanieczyszczeń
Ułatwianie czyszczenia
– typowe przykłady
Osłony zapobiegające rozsypywaniu się odpadów stałych.
Naprawa przeciekających końcówek wylotowych.
Naprawa wycieków oleju.
Wymiana przeciekających uszczelek.
Eliminacja przelewania się cieczy, np. poprzez ,,rynny’’ lub czujniki poziomu.
Instalacja osłon pyłowych.
Instalacja systemu nadciśnienia w budynku.
Usunięcie z budynku ptactwa i owadów.
Ponowne zaprojektowanie systemu smarowania.
Ponowne zaprojektowanie systemu klejenia.
Poprawa dostępu do czyszczonych miejsc
Jednym z powodów, dlaczego operatorzy nie czyszczą urządzeń właściwie, jest utrudniony dostęp do niektórych miejsc. Utrudniony dostęp wydłuża również czas czyszczenia. Poniżej podano kilka przykładów rozwiązań tych problemów:
4 etapy na drodze do Samodzielnego Utrzymania
normy dotyczące czyszczenia, sprawdzania i smarowania
– które maszyny, które miejsca na maszynach należy czyścić?
– które punkty należy sprawdzać?
– kto powinien dokonać sprawdzania?
– jakie karty kontrolne wprowadzić?
– jak zarządzać harmonogramem smarowania?

normy te mają wspierać proces wprowadzania udoskonaleń i stanowić podstawę do dalszego doskonalenia.
szkolenie operatorów w zakresie stosowania ustalonych norm
Wstępne czyszczenie
Eliminacja źródeł
problemów
i zanieczyszczeń
Sformułowanie
norm i zasad
Samodzielne
utrzymanie
Ustalenie standardów czyszczenia i smarowania
Celem tego etapu jest utrwalenie korzyści osiągniętych podczas etapów wcześniejszych. Przede wszystkim chodzi o zapewnienie utrzymania podstawowego stanu technicznego w miejscu pracy (poprzez czyszczenie, smarowanie, dokręcanie śrub) oraz o utrzymanie sprzętu w najlepszym stanie. Aby to osiągnąć, należy ujednolicić procedury czyszczenia i smarowania, a operatorzy muszą przyjąć na siebie odpowiedzialność za sprzęt. Jest jednak niezmiernie ważne, aby operatorzy byli świadomi trzech następujących pojęć i aby zrozumieli je przed przystąpieniem do dalszej części procesu.

Pojęcia te to:
Czyszczenie jest inspekcją.
Inspekcje przeprowadza się, aby znaleźć usterki.
Usterki należy usuwać, a następnie eliminować.
Smarowanie
Smarowanie jest jednym z najważniejszych i podstawowych warunków utrzymania niezawodności sprzętu. Ma na celu zapewnienie efektywnego działania sprzętu przez zmniejszenie tarcia, zapobieganie ścieraniu się powierzchni, rozpraszanie ciepła i utrzymywanie luzów między elementami.

Zbyt często jednak smarowanie sprzętu nie jest brane poważnie pod uwagę i wykonywane jest bardzo niedbale. Często zachodzi sytuacja, że zapasy smarów uzupełnia się nie interesując się, gdzie on znika. Albo nigdy nie wymienia się smaru, pozwalając, by sprzęt pracował ze smarem bardzo zanieczyszczonym.
Rzadko można znaleźć efektywny system smarowania wraz z odpowiednio opracowanymi mechanizmami kontroli smarowania.
Smarowanie –
kontrola smarów
W firmie muszą istnieć odpowiednie procedury regulujące zakup i zatwierdzenie smarów. Zwykle aspektem tym będzie zajmował się magazyn utrzymania ruchu. Jednak w wyniku wdrożenia samodzielnych przeglądów podstawowe zadania smarowania przejdą z Utrzymania Ruchu do Produkcji, co sprawi że będzie trzeba przemyśleć jak i gdzie będą przechowywane i wydawane środki smarujące.
Smarowanie –
kontrola smarów
Należy wziąć pod uwagę następujące elementy:
Do jakiego stopnia można wprowadzić standardy w środkach smarujących? Jeśli używa się mniejszej liczby smarów to są mniejsze szanse na ich pomylenie i łatwiej będzie je rozpoznać.
Czy operator może uzupełnić zapas smarów blisko swojego miejsca pracy? Nie opłaca się żeby operatorzy tracili czas szukając smarów.
Gdzie operator będzie przechowywał sprzęt do smarowania?
W jaki sposób smary będą wydawane, żeby kontrolować ich rzeczywiste zużycie i zapewnić odpowiednie użycie?
W jaki sposób będzie zapobiegać się skażeniu?
Skażenie to obecność niepożądanych substancji w smarze.
Smarowanie –
przykład karty smarowania
i inspekcji
Smarowanie –
kontrola smarów
Zestawy płynów i smarów dostępne przy każdej
grupie maszyn. Płyny uzupełniane przez operatorów.
Smarowanie – kontrola smarów i poziomu oleju
Operator weryfikuje poziom oleju i uzupełnia
w razie konieczności.
Olej: FP220
4 etapy na drodze do Samodzielnego Utrzymania
PROCES KTÓRY NIGDY SIĘ NIE KOŃCZY CZYLI:
kontynuacja wcześniej wprowadzonych etapów
pełne zaangażowanie wszystkich członków zespołu poprzez identyfikację stanów odbiegających od normy
dokładna archiwizacja zdarzeń na maszynach
zarządzanie wizualne
analiza współczynnika OEE
Wstępne czyszczenie
Eliminacja źródeł
problemów
i zanieczyszczeń
Sformułowanie
norm i zasad
Samodzielne
utrzymanie
Samodzielne utrzymanie
Zadania te obejmują wszystkie czynności, któe pozwalają zapobiegać problemom. Typowe przykłady takich czynności to:

Prawidłowa obsługa sprzętu.
Systematyczne i dokładne czyszczenie sprzętu oraz miejsca pracy.
Drobne zabiegi związane ze smarowaniem.
Dokręcanie śrub i elementów złącznych.
Karta przekazania zmiany
Samodzielne inspekcje – warunki sukcesu
Dlaczego inspekcje się nie udają?
Inspekcje wdraża się w wielu firmach, ale z następujących powodów nie dają one wyników:

Brak jest zaangażowania i nikt nie tłumaczy dlaczego przeprowadzanie inspekcji jest takie ważne.
Za mało czasu daje się na odpowiednie przeprowadzenie inspekcji.
Operatorzy nie posiadają odpowiednich umiejętności do przeprowadzenia inspekcji.
Samodzielne inspekcje – warunki sukcesu
Zaangażowanie operatorów
Bardzo ważne jest by opracowanie zadań zostało przeprowadzone razem z operatorami.

To oni są cały czas przy urządzeniach i najlepiej wiedzą gdzie powstanie problemów jest najbardziej prawdopodobne.
Samodzielne inspekcje – warunki sukcesu
Jasne zdefiniowanie zadań
Określenie „sprawdź, czy nie ma problemów” jest zbyt ogólnikowe. Należy odwoływać się do konkretnych komponentów, zdefiniować dopuszczalne standardy, a nawet, jeśli jest to możliwe, uściślić metodę inspekcji.
Samodzielne inspekcje – warunki sukcesu
Częstotliwość inspekcji
Codzienne wykonywanie inspekcji przynosi skutki odwrotne do zamierzonych, jeśli inspekcja jest czasochłonna i nie przynosi ona zbyt wielu korzyści. Należy dopilnować by harmonogram codzienny skupiał się tylko na tych zadaniach, które wpływają na bezpieczeństwo i jakość produktu.
Samodzielne inspekcje – warunki sukcesu
Wystarczająca ilość czasu
Inspekcje są zbyt ważne, by się z nimi spieszyć. Trzeba dać dość dużo czasu, żeby je wykonać dobrze.

Można to zrobić na początku zmiany, albo na końcu, w połączeniu z czyszczeniem na zmianie.
Typowe elementy wymagające inspekcji
1. Nakrętki i śruby
Luzy
Brakujące elementy złączne
Użycie odpowiedniej podkładki
Typowe elementy wymagające inspekcji
2. Systemy hydrauliczne
Luzy
Wycieli oleju
Poziomy oleju
Temperatury oleju
Uszkodzone / zabrudzone tłoki
Uszkodzone węże i rury
Poziomy na manometrach
Czyste filtry i odpowietrzniki
Brak pienienia się
Hałasy i zapachy odbiegające od normy
Typowe elementy wymagające inspekcji
3. Systemy pneumatyczne / zw. z parą
Wycieki powietrza
Uszkodzone / zabrudzone tłoki
Poziomy na manometrach
Poprawna praca zaworów
Czyste filtry
Luzy przy cylindrach
Oddzielacz wody
Wykrzywione lub uszkodzone rury
Brakujące lub uszkodzone zawory
Typowe elementy wymagające inspekcji
4. Systemy napędowe
Uszkodzone lub zużyte paski klinowe
Nierówne naprężenie pasów
Pokrywy bezpieczeństwa na miejscu
Hałasujące / zużyte przekładnie
Zużyte łożyska
Pokrywy bezpieczeństwa umieszczone odpowiednio
Wygięte wałki
Luzy w skrzynkach przekładniowych
Złe zazębianie się łańcuchów na zębatkach
Odpowiednie smarowanie
Typowe elementy wymagające inspekcji
5. Systemy elektryczne
Luźne kable / połączenia
Zabezpieczone kable uziemiające
Uszkodzone kable
Przepalone żarówki i lampki kontrolne
Czyste panele
Sprawne przełączniki
Hałasy i zapachy odbiegające od normy
Zamknięte panele
Drgania i hałasy generowane przez silniki
Przegrzewanie się silników
Ograniczniki i czujniki czyste i dobrze zamocowane
Brak olejów, kurzu i wilgoci
Kontrola i zarządzanie miejscem pracy
Celem poprzednich etapów było utrzymywanie podstawowego stanu technicznego sprzętu oraz codzienne inspekcje sprzętu. Etap ten dąży do kierowania i kontroli tychże czynności oraz do rozszerzenia roli i umiejętności operatorów tak, aby obejmowały one całe miejsce pracy.

Etap ten odnosi się do ujednolicenia następujących dziedzin:
czasu przygotowania i regulacji maszyny
produkcji w toku
standardów gospodarki materiałowej
zbieraania i zapisywania danych
gospodarowania częściami zamiennymi
matryc, uchwytów mocujących i narzędzi.
Co należy wziąć pod uwagę?
Podczas opracowywania kontroli wizualnej należy rozważyć następujące elementy:
Co należy sprawdzić?
Jak wygląda stan normalny?
Jak można utrzymać stan normalny?
Jakie mogą powstać odstępstwa odbiegające od normy?
Po czym poznać ww. odstępstwa?
Czy operator może na pierwszy rzut oka dostrzec te odstępstwa?
Czy łatwo jest interpretować elementy kontroli wizualnej?
Czy operator będzie wiedział, co z tym zrobić?
Techniki kontroli wizualnej
Rodzaj techniki
Punkty smarowania oznaczone kolorami


Wskaźniki poziomu minimalnego i
maksymalnego


Znaki ustawcze na nakrętkach i
śrubach

Oznaczenie kolejności lub
częstotliwości inspekcji

Oznaczone manometry




Oznaczenia zaworów do wskazania
pozycji otwarte / zamknięte

Cel zastosowania
W celu wyraźnego pokazania wszystkich
punktów smarowania, aby żadnego nie
pominąć oraz podania rodzaju smaru.
Oznaczenie kierunku przepływu na
rurach

W celu wyraźnego pokazania kiedy
uzupełnić smary, płyny w układach
hydraulicznych, chłodziwo, itp.

Do wskazania krytycznych nakrętek lub
śrub, które pod wypływem wibracji
poluźniły się.
W celu podania kolejności, wg której ma
być prowadzona inspekcja (numerami) lub częstotliwości (kolorami).
Do wskazania normalnych lub
odbiegających od normy warunków pracy na manometrach, ułatwiając operatorowi wykrycie problemu na pierwszy rzut oka.
Usprawnienie operacji i uniknięcie
wypadków, gdzie pozycja zaworu nie jest
oczywista.
Oznaczenia rur zawierających substancje
niebezpieczne i ułatwienie pracy – które
zawory należy otwierać / zamykać.
Wykonanie
Pomalować otwory, stosować
naklejki z folii lub kolorowe
podkładki.
Pręt z oznaczeniami, lub czerwone linie na przezroczystym zbiorniku do pokazania poziomu minimalnego i maksymalnego.
Użyć czerwonej farby prowadzącej
ze śruby na powierzchnię obok.

Stosować farbę lub naklejki.
Alternatywne skorzystać z rzutu
podłogi i drogi inspekcji.
Użyć taśmy lub oznaczeń zielonych
(praca w normie) i czerwonych
(odstępstwo od normy) na tarczach
manometrów.

Skorzystać z naklejek lub etykiet.


Użyć naklejek lub oznaczeń ze
strzałkami. Kolorami oznaczyć
zawartość.
Przykłady kontroli wizualnej
Smarowanie:
Otwory wlotowe oznaczone kolorami
Wskaźniki maksymalnego / minimalnego poziomu oleju
Tabela kolorami oznaczająca rodzaj smaru i częstotliwość
Oznaczone kolorami zbiorniki ze smarami
Przeźroczyste zbiorniki
Przykłady kontroli wizualnej
Nakrętki i śruby:
Oznaczenia pozycji
Elementy złączone oznaczone kolorami, wskazujące na istotność
Przykłady kontroli wizualnej
Pneumatyka / hydraulika:
Oznaczone manometry, wskazujące dopuszczalne zakresy ciśnienia (zwykle na zielono, na czerwono zakresy niebezpieczne)
Etykiety stosowania zaworów elektromagnetycznych
Strzałki wskazujące kierunek przepływu
Wskaźniki minimalnego / maksymalnego poziomu oleju
Oznaczenia otworów wlotowych / wylotowych
Etykiety otwarte / zamknięte na zaworach
Przykłady kontroli wizualnej
Elementy ogólne:
Deska z zarysami narzędzi do powieszenia
Rury oznaczone kolorami wskazującymi zawartość
Strzałki na rurach wskazujące przepływ
Etykiety na panelach kontrolnych
Tabliczki indentyfikacyjne na urządzeniach
Etykiety na zaworach oznaczające położenia otwarte / zamknięte
Mały strumień powietrza wskazujący na kierunek przepływu powietrza w dmuchawach / wentylatorach
Opór działu technicznego we wdrażaniu samodzielnego utrzymania
Główną przeszkodą stwarzaną przez dział techniczny jest obawa o utratę pracy. Często da się słyszeć argumenty typu, „Dlaczego mam szkolić operatora, aby zajął moje stanowisko?”.
Drugim argumentem może być to, że podczas samodzielnych przeglądów operatorzy “tylko bardziej uszkodzą sprzęt, skoro nie potrafią nawet poprawnie go obsługiwać”.
Może być nawet tak, że z upływem czasu dział techniczny nabrał przekonania, że spełnia rolę wyłącznie “warsztatu naprawczego”, który zajmuje się jedynie awariami sprzętu i niczym więcej.
Nowa rola działu technicznego
Dział techniczny odgrywa kluczową rolę w utrzymywaniu ruchu i musi włożyć cały swój wysiłek w planowe przeglądy, przeglądy prognostyczne oraz w eliminowanie lub
redukowanie zapotrzebowania na przeglądy. Można to osiągnąć jedynie poprzez skupienie całej uwagi działu technicznego na pomiarach zużycia
i przywracaniu sprawności sprzętu, zamiast na jego naprawach i przywracaniu go do stanu używalności
Nowa rola działu technicznego
Aby tego dokonać należy ustalić jasną definicję zadań działu technicznego, która powinna obejmować następujące zagadnienia:

Przekazywanie instrukcji dotyczących umiejętności potrzebnych do przeprowadzania inspekcji oraz pomoc operatorom w przygotowywaniu standardów inspekcji (punkty kontrolne, regularność kontroli itp.).
Weryfikację harmonogramów przeglądów prewencyjnych za pomocą konkretnej metody analitycznej, takiej jak utrzymanie ruchu nastawione na niezawodność sprzętu.
Prowadzenie szkoleń w zakresie technik smarowania, standaryzację rodzajów smarów oraz pomoc operatorom w formułowaniu standardów smarowania (elementy,
Nowa rola działu technicznego
Szybkie reagowanie na zużycie, drobne usterki w stanie sprzętu oraz braki w podstawowym stanie technicznym sprzętu, tj. wykonywanie ważniejszych zadań natychmiast po zidentyfikowaniu problemów przez operatorów.
Rozwijanie i wdrażanie systemów dokumentowania, obsługi danych i pomiaru wyników.
Przygotowywanie standardów, instrukcji i procedur przeglądów.
Badanie i rozwijanie nowych technik utrzymywania ruchu, takich jak monitorowanie stanu technicznego sprzętu.
Pomoc techniczną w działaniach udoskonalających, takich jak eliminacja źródeł zanieczyszczeń, zwiększanie dostępności obszarów czyszczonych, smarowanie i inspekcje.
Nowa rola działu technicznego
Nowa rola działu technicznego
Nowa rola działu technicznego
Nowa rola działu technicznego
Rozwijanie i posługiwanie się metodami analizy awarii, np. analizą pomiaru wydajności, oraz wdrażanie środków zapobiegających powtarzaniu się poważnych awarii.
Nowa rola działu technicznego
Wyjaśnij, jaką rolę odegrają Samodzielne Przeglądy w redukcji awaryjności i poprawie wydajności sprzętu.
Jak pokonać opór
Mechanicy muszą stać się częścią zespołów roboczych celem zlikwidowania barier pomiędzy nimi a operatorami oraz celem stworzenia wspólnego celu.
Jak pokonać opór
Zaangażuj mechaników w zadania stanowiące większe wyzwanie, takie jak rozwiązywanie bardziej złożonych problemów np., w jaki sposób prowadzić dogłębne ciągłe doskonalenie (Kaizen), lub w przedsięwzięcia udoskonalające.
Jak pokonać opór
Wydaj oficjalne oświadczenie, że żaden mechanik nie zostanie zwolniony z powodu Samodzielnych Przeglądów.
Jak pokonać opór
Ustal jasne ścieżki rozwoju zawodowego mechaników - zamiast dokręcać śruby mogą zająć się monitorowaniem stanu technicznego, poszerzaniem umiejętności lub zarządzaniem produkcją.
Jak pokonać opór
Wszyscy uczestnicy programu muszą rozumieć, że Samodzielne Przeglądy (na wszystkich etapach) są obowiązkowe i konieczne. Niektórzy kierownicy
wyobrażają sobie, że samodzielne przeglądy oznaczają przeglądy dobrowolne lub nie określone regułami i nie nadzorowane.

Jeżeli nie zostaną wyprowadzeni z błędu, może to osłabić skuteczność całego programu. Praca związana z Samodzielnymi Przeglądami wykonywana przez operatorów
została zaprojektowana po to, aby wspierać i uzupełniać planowe działania działu technicznego. Oba działy muszą wykonywać ją wspólnie od samego początku.
Należy podkreślić, że czynności te są kluczową i niezbędną częścią codziennej pracy, a ich zadaniem jest osiągnięcie celów firmy poprzez wdrożenie codziennych przeglądów wykonywanych przez operatorów.
Samodzielne przeglądy nie są dobrowolne
Skuteczne wdrożenie Samodzielnych Przeglądów zależy od połączenia stopniowego rozwoju umiejętności, nauki poprzez doświadczenie oraz podnoszenia świadomości i zmiany podejścia.

Każdy kolejny etap wdrażania samodzielnych przeglądów zasadza się na wiedzy, doświadczeniu i zrozumieniu zdobytym w etapie poprzednim. Z tego względu szkolenia powinny być zaplanowane tak, aby odbywały się stopniowo i były dokładnie dostosowane do zmieniających się potrzeb operatorów oraz hali produkcyjnej.
Nauka i szkolenia powinny odbywać się stopniowo
Niezmiernie ważnym jest, aby każdy etap wdrażania Samodzielnych Przeglądów został doprowadzony do końca przed przystąpieniem do następnego. Jeżeli zadania będące częścią poszczególnych etapów zostaną wykonane pospiesznie i niedokładnie, osiągnie się pewien postęp, jednakże będzie on tylko powierzchowny.
Umiejętności potrzebne do utrzymania tego postępu nie zostaną opanowane, z czego wynikną poważne problemy na dalszych
etapach i program nie zakończy się powodzeniem.
Aby osiągnąć doskonałość potrzebny jest czas
Ostatnim, choć nie mniej ważnym, zagadnieniem jest zrozumienie przez operatorów ich sprzętu oraz konieczności dbania o sprzęt z takim zaangażowaniem, z jakim matka dba o dziecko.

Samodzielne Przeglądy nie są powierzchownym szybkim środkiem zaradczym – wymagają uwagi, głębokich przemyśleń oraz dyscypliny.
Zrozumienie i przywiązywanie wagi do szczegółów
Full transcript