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MRP & KANBAN

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Erika Cervantes Cardoza

on 31 October 2012

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Transcript of MRP & KANBAN

Historia y Nivel Básico MRP & KANBAN VENTAJAS HISTORIA... HISTORIA... En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems). Algunos beneficios cuando se aplica un sistema MRP son:

•Uso más eficiente de los recurso (reducción en los inventarios)
•Mejor Planificación de prioridades (reducción de tiempo)
•Mejor servicio al cliente (amplia la capacidad de la compañía)
•Mejor información gerencial
Reducción de horas
Disminución de la subcontratación
Incremento de la productividad MRP
(Planificación de los requerimientos de material) 50´S 70´S 60´S Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades:

Control de inventario
Facturación
Pago
Administración de nómina.

La evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones. En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. 2012... Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción.

Proporciona resultados, tales como:

Las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller.

Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. KANBAN •Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. •También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Inicia Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta. Por lo que fue necesaria la reconstrucción de la economía japonesa y con está la creación de nuevos sistemas que lograrán la reorganización industrial. Se empezó a pensar en la posibilidad de producir con cero inventarios, llegando a optimizar los procesos de producción Para poder alcanzar esta meta era necesario poner en marcha un plan de producción que permitiera saber qué se estaba produciendo, para quién, para cuándo y en qué cantidad; luego, la información de trabajo en el área de producción debería ser completa y renovada constantemente. El “Just in Time” es un método de fabricación, que fue el primero que desarrollaron los japoneses en los años 1970. La planta fabricante de Toyota fue el primero en adoptar esta técnica, por su líder Taiichi Ohno. Toyota se dio cuenta de que el JIT sólo tendría éxito si todos los individuos dentro de la planta se comprometían a aceptar un nuevo proyecto. El método tuvo un éxito tan grande que Taiichi Ohno fue nombrado padre del JIT (Cheng, 1996). Mas tarde, a finales de la década de 1970 es cuando otros fabricantes acogieron la técnica y la aprobaron. El Just-In-Time (JIT) fue encontrado como una filosofía de administración y solución de problemas. 1 2 3 Desventajas Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalación. Los principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integración de la MRP y el JIT. Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.

• Suponen capacidad ilimitada
• Suponen tiempos de entrega constante
• Nerviosismo
• Requieren pronósticos exactos
• Caros de mantener Ventajas... •La empresa de centra en los beneficios del consumidor.
•Satisface la demanda
•Mayor trabajo en equipo
•La alta dirección contacta con la fabrica y con los cliente
•El enfoque es claro para todos
•Se sigue una dirección de arriba asia abajo
•Anticipación al cambio tanto en elaboración se tipos de Produccion como en la cantidad de los mismos Desventajas •Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método Kamban (se tendrá muy desocupados a los trabajadores).
•El sistema no tienen ninguna anticipación en caso de fluctúaciones muy grandes e imprevisible en la demanda (puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas)
•Es difícil imponer este método a los proveedores
•Las aplicaciones son limitadas (solamente para una Producccion continua o repetitiva MRP & KANBAN
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