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Preparación y Herramental

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Jamez Torres

on 19 May 2013

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Transcript of Preparación y Herramental

Preparación y herramental * Cantidad de herramental ventajosa depende de: ELEMENTOS IMPORTANTES * Económico * Cantidad de piezas a producir * Posibilidad de repetición del pedido * Mano de obra que se requiere * Condiciones de entrega * Capital necesario * Errores: Invertir en dispositivos altamente economizadores que pocas veces se utilizan * Ventajas: Bajos costos de mano de obra-factor dominante en la determinación de un herramental * Tiempo de preparación-Riesgo de entrada del trabajo-obtención de instrucciones, etc. * Diagrama del punto de equilibrio Cantidad de herramental requerido-Diseños favorables equipo 5
Pérez Sánchez Dalia Guadalupe
Rodriguez Osejo Ruben
Torres Gutiérrez Jaime Rigoberto
Vargas Olvera Yessica Michelle Preparación estrechamente ligada con el herramental * Clasificación de los componentes •Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a métodos y técnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar "operaciones de procesos "y "operaciones de proyecto." *•Las técnicas JUST IN TIME son cada vez más comunes, pues disminuyen los tiempos de preparación o los eliminan. •Existen varios puntos que deben considerarse al reducir el tiempo:
1.- El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo este trabajando debe hacerse en ese momento.
2.- Utilizar el medio de sujeción más eficiente.
3.-Eliminar el ajuste base de la máquina.
4.- Usar plantillas o bloques de calibración para hacer ajustes raídos de los topes de la máquina. •Tiempo de preparación: Obtención de herramientas y materiales, acondicionamiento de la estación de trabajo, la limpieza, devolución de herramental a la bodega. •Otra función del control de la producción que se revisa para un posible mejoramiento es la “Programación de producción”. •Just in time: sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias Calidad total. •Ventajas del just-in-time:
1.- Reduce los niveles de inventarios necesarios y como consecuencia, los costos.
2.- Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos.
3.- Permite exige el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores, (compras aseguradas - planearse mejor y ofrecer mejores precios). Metas y Objetivos
Se plantean como objetivos o metas a alcanzar por el JIT, las siguientes: cero defectos, cero averías, cero stocks, cero tiempo ocioso y cero burocracia; recogidas en la denominada "teoría de los cinco ceros" (Georges Archier y Hervé Seryex, 1984). a) Cero defectos: Funcion simultánea de todas las piezas de la maquinaria industrial. b) Cero Averías c) Cero Stocks: : Son perjudiciales para la empresa, no sólo por el coste, también porque vienen a ocultar problemas de producción y de calidad. d) Cero Tiempo Ocioso Eliminar tiempos no directamente indispensables. Una red de ordenadores. e) Cero Burocracia (cero papel) •Recalcar que este sistema busca los cero stocks por una razón; ayuda a la detección de deficiencias e ineficiencias en el sistema productivo. Líneas de actuación de la gestión Just in Time
Para alcanzar una mejora de la competitividad, plantea tres vías de actuación: flexibilidad del aparato productivo, mejora de la calidad y minimización del coste. a) Flexibilidad del aparato productivo
Esta vía se encamina a conseguir la implantación del concepto de flujo de producción en el que se fabrica unidad a unidad (pieza a pieza) lo que el mercado pide en cada momento. b) Mejora de la calidad
A través de las técnicas del JIT se pretende llegar al concepto de Calidad Total. Son los mismos operarios los que rechazan los artículos defectuosos sin que éstos pasen al proceso siguiente, y a través de los círculos de calidad proponen sugerencias de mejora. c) Minimización del coste



Competir en precios.


Utilizar de una forma más eficiente los recursos. i) El control automático de defectos
Jidoka Los instrumentos de la filosofía Just in Time a) La producción nivelada



Producción lo más uniforme posible b) Relación con los proveedores
: Cambios en la relación tradicional y antagónica con proveedores. c) Diseño apropiado de la distribución en planta
Evita en lo posible la distribución en planta por funciones.

* Adaptar en lo posible las operaciones que actualmente se realizan con las máquinas "paradas" a operaciones de preparación con la máquina en marcha. Estandarización de utillajes y elementos accesorios y disposición de los mismos, especialmente cuando son necesarios en operaciones con máquina parada. * Organización del personal, de forma que en los momentos de preparación de las máquinas puedan realizar las diversas tareas entre varios operarios, reduciendo el tiempo de preparación aunque no se disminuya el tiempo total necesario. d) La reducción de los tiempos de preparación e) Adaptación a la demanda
Shojinka. f) Importancia de la gestión del mantenimiento
Mantenimiento adecuado de los equipos. g) La automatización y robotización
: Automatización cuando ésta ahorra efectivamente mano de obra. h) Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas y sugerencias
Círculos de Calidad •Las ventajas no se acaban con su aplicación, sino que habrá que buscar y se podrán conseguir mejoras adicionales durante muchos años. Limitaciones y Ventajas del sistema Just in Time Si se observan los estudios sobre estas empresas los problemas planteados por ellas son entre otros los siguientes: 1. Los proveedores no suministran las materias primas en pequeños lotes ni con una periodicidad diaria. 2. La línea de producción sufre paradas, y la producción se retrasa constantemente.
3. Se necesita un software especializado que resulta muy costoso. 4. Se pierde la pista de los materiales dentro de la fábrica con las órdenes de trabajo y así el control de las existencias.
5. Producen en pequeñas escalas, por lo que no les interesan estos nuevos sistemas tan complicados. 6. Deben fabricar en lotes grandes, porque sólo fabrican sobre pedidos.
7. No hay necesidad de modificar sus sistema productivo actual, porque su fábrica ya funciona bien como está. Diseño de herramental para utilizar la plena capacidad de una maquina Una revisión cuidadosa de los trabajos realizados por una maquina puede revelar fallas las cuales pueden ser mejoradas y así obtener las capacidad máxima de la maquina. Por ejemplo: Si tenemos 2 maquinas iguales realizando la misma actividad, se podría mejorar una de ellas para que produzca el doble y así ya no se ocuparía la otra maquina. Beneficios: 1.- Disminución en un 50% de consumo de energía 2.-Aumento de producción 3.-Aumento de ingresos 4.-Ahorro de espacio Adopción del material más eficiente. "Reducción del tiempo de preparación mediante una mejor planeación y control de la producción.” SISTEMAS TRADICIONALES
- Secciones por tipo de máquina (por funciones).
- Líneas de proceso independiente para cada gama de producto.
- Personal especializado en un tipo de máquina. SISTEMA JUST IN TIME
- Secciones por proceso con diversas máquinas.
- Agrupación de procesos comunes para diversas gamas de producto.
- Personal polivalente especializado en un proceso con utilización de diversas máquinas. Herramientas nuevas y más eficientes. Herramientas cortantes con revestimiento
VS
Herramientas no revestidas Materiales ceramicos a base de oxido de aluminio
Herramientas de carburo En la adopcion de herramental más eficiente conviene desarrollar mejores medios para sostener la pieza de trabajo. La administración debe proveer las herramientas manuales adecuadas. El analista debe verificar que se estén usando las mas efectivas herramientas de mano SMED
Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos Cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute.
Cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinari
Se distinguen dos tipos de ajustes
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED)
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). El método se desarrolla en cuatro etapas. Ajustes internos y externos
Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL (también conocidas como LQTP). Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
La preparación de la máquina, del puesto de trabajo; la limpieza y el orden del puesto de trabajo; la verificación de la materia prima y de los productos químicos; la correcta regulación del equipo; el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación; la realización y la prueba; la aprobación y liberación para la producción. Separación de los ajustes internos y externos
Es la segunda etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos
Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.
Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando. Transformación de ajustes internos en externo
Es la tercera etapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto, envió de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de estas operaciones para determinar cuáles pueden moverse y/o simplificarse. Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste
Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.
Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción. •Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan». •Desventajas del just-in-time:
1.- El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros.
2.- Limita la posibilidad de reducción de precios de compra.
•En sus inicios: conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus componentes, financiándolos ellos.
•“Las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“
•Sus objetivos, “el hábito de ir mejorando“ y la “eliminación de prácticas desperdiciadoras“.
•Uno de los objetivos: La disminución de los stocks.
Como se explica a través de la analogía de las "rocas y el agua".
".....El agua simboliza los inventarios que las fábricas tradicionalmente utilizan para encubrir sus problemas, y estos problemas, quedan representados mediante rocas que al tener un elevado nivel de inventarios no aparecen en la superficie del río. Al disminuir los inventarios (nivel del agua), los problemas (rocas) emergerán a la superficie, convirtiéndose entonces el inventario, en una medida de la eficacia total de la producción. El objetivo entonces, es sacar las rocas del agua de forma que desaparezcan los obstáculos para que el flujo de pueda circular con seguridad, teniendo en cuenta que debajo de la superficie pueden permanecer otros obstáculos (rocas) que no serán vistos si el nivel de agua (inventarios) no baja lo suficiente" GRACIAS POR SU ATENCIÓN
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