Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

HACCP

No description
by

Sincal Mx

on 21 March 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of HACCP

Basado en el libro "HACCP un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos" de Kenneth E. Stevenson, 1999.
Objetivos
Determinar la importancia de implementar un sistema basado en HACCP para asegurar la inocuidad de un producto de la cadena alimentaria.

Identificar las 3 etapas esenciales para implementar el HACCP.

Conocer la metodología de implementación de un sistema basado en HACCP.

Aprender y divertirnos.

La tendencia actual en la industria alimentaria
La secuencia lógica de implementación de un sistema de seguridad alimentaria hoy en día es la siguiente:


a) NOM-251-SSA1-2009

b) HACCP

c) ISO 22000:2005


d) ISO / TS 22002-1:2012
e) FSSC 22000:2011

La pirámide alimentaria.
“El HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los productos de la cadena alimentaria”

- Codex alimentarius 2003 -

H
azard
A
nalysis and
C
ritical
C
ontrol
P
oints
HACCP ayuda a identificar los peligros biológicos:


Parásitos (Macro y micro)

Hongos

Virus

Bacterias patógenas

Mismos que se deben controlar en el procesamiento de un producto de la cadena alimentaria a fin de que no se ponga en riesgo la salud del consumidor.
HACCP ayuda a identificar los peligros químicos:


Venenos

Metales pesados disueltos

Toxinas

Otras sustancias químicas
indeseables

Mismos que se deben controlar en el procesamiento de un producto de la cadena alimentaria a fin de que no se ponga en riesgo la salud del consumidor.
HACCP ayuda a identificar los peligros físicos:


Metal

Vidrio

Madera

Piedras

Plástico quebradizo


Mismos que se deben controlar en el procesamiento de un producto de la cadena alimentaria a fin de que no se ponga en riesgo la salud del consumidor.
H.A.C.C.P.
HACCP pone énfasis en la prevención y no en la inspección de los productos finales de la cadena alimentaria, garantizando así la calidad sanitaria de los mismos (Inocuidad) reduciendo así el costo de la insalubridad causada por ETA´s (Enfermedades transmitidas por los alimentos).
Definiciones
Seguridad Alimentaria
Sistema enfocado a garantizar que un producto de la cadena alimentaria no causará daño a quien lo consuma. Es también conocida como inocuidad.
Peligro
Un peligro es un agente:


Biológico

Químico

Físico

Que sería razonable que pudiera presentarse como contaminante en una materia prima o durante el procesamiento de un producto de la cadena alimentaria y causar daño a la salud de quien lo consuma.
Riesgo
Riesgo es el resultado de multiplicar la probabilidad de que se presente un peligro por su correspondiente severidad.
P x S = R
Probabilidad
Probabilidad es la factibilidad de que se presente un peligro.
La implementación de los programas de prerrequisitos (PPR´s) está enfocada a reducir dicha probabilidad.
Severidad
Severidad es la gravedad de que se presente un peligro. La severidad de un peligro no se puede reducir; es propia de cada tipo de peligro. Por ejm. la presencia de arsénico en cierta concentración en un producto de la cadena alimentaria, puede causar la muerte.
Planeación HACCP
Documento maestro de cada producto o familia de producto donde se establecen las tareas preliminares, los 7 principios y el Plan HACCP correspondientes al (la) mismo(a).
Implementar los PPR's basándose en ISO/TS 22002-1
Tareas Preliminares HACCP
Los 7 principios HACCP
Pasos para implementar un sistema HACCP
Es recomendable que para cada programa de prerrequisitos se cuente con un procedimiento que indique lo que se debe hacer, la frecuencia, el responsable y los registros a generar.
Prácticas de higiene en la manufactura de productos de la cadena alimentaria.
Control de proveedores.
Procedimiento que indica los criterios para evaluar a los proveedores de materias primas, materiales de empaque y materiales en contacto con el producto a fin de asegurar que éstos cumplan consistentemente con los requisitos de inocuidad especificados.

Se recomienda auditar a los proveedores en caso de ser posible.
Control de químicos.
Procedimiento que indica la manera de controlar las entradas y salidas del almacén de productos químicos como los productos de limpieza y sanitización, insecticidas, solventes, lubricantes, combustibles, etc.

Esto se hace a fin de asegurar que no se haga mal uso de ellos (De manera intencionada o no intencionada) y que contaminen el producto procesado.
Control de plagas.
Procedimiento que indica la manera de controlar la fauna nociva (Insectos rastreros y voladores, roedores y aves) y los criterios a seguir para seleccionar al proveedor del servicio (Permiso para prestar el servicio, uso de insecticidas aprobados, competencia del personal, etc.).

Se recomienda contratar a un profesional para encargarse del manejo integrado de plagas.
Control de alérgenos.
Atención a quejas por inocuidad.
Procedimiento que indica la manera de recibir, analizar, atacar y dar seguimiento a una queja del consumidor relacionada directamente con la inocuidad del producto de la cadena alimentaria.

Una queja puede provocar el retiro del producto del mercado (Recall).
Retiro del producto (Recall)
Procedimiento que indica la manera de asegurar que un producto sospechoso o que se ha confirmado que presenta problemas de inocuidad y que se encuentra en el mercado, sea retirado del mismo para evitar que el consumidor lo ingiera.

Este procedimiento debe contemplar la realización de simulacros.
Control del vidrio y del plástico quebradizo.
Procedimiento que indica la manera de evitar que la ruptura de una ventana, lámpara, puerta, envase, etc., ya sea de vidrio o de plástico quebradizo pueda generar una contaminación del producto.

Este procedimiento también debe indicar lo que se debe hacer en caso de que se detecte presencia de vidrio roto en el lugar de procesamiento del producto de la cadena alimentaria y la manera de monitorear su estado.
Programas de limpieza y sanitización.
Control del agua y/o aire en contacto con el producto o usado(s) como ingrediente(s).
Procedimiento que indica la manera de asegurar que el agua y/o el aire en contacto con el producto (Agua para las labores de limpieza, vapor de agua, hielo, aire de secado, aire para emulsiones, etc.) y/o usados como ingredientes cumplen lo indicado en la normatividad aplicable, Ejm NOM-127-SSA1-1994 (Agua).
Capacitación del personal.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que el personal involucrado con el procesamiento de un producto de la cadena alimentaria es consciente de la importancia de la inocuidad y conoce lo que debe hacer para alcanzarla.

Este procedimiento debe obligar a la organización a contar con un programa de capacitación para todo el personal en materia de seguridad alimentaria.
Construcción de planos, edificios y espacio de trabajo.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que las instalaciones de la empresa no causarán problemas de inocuidad en el producto. (Terminado de paredes, pisos, techos, uniones entre ellos, etc).

Este procedimiento debe contener un plano de las áreas de la empresa (mp, pt, ppni, pnc, etc.)
Disposición de residuos.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que el manejo de los residuos del proceso (Sobrantes, basura, etc.), no contaminará el producto procesado.

Este procedimiento debe hacer hincapié en la correcta administración de la basura para evitar plagas y de los sobrantes para evitar actos de bioterrorismo.
Medidas para prevenir la contaminación cruzada.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que durante el procesamiento del producto, este no se verá contaminado con algún peligro biológico, químico o físico proveniente del exterior.

Medidas de este tipo serían por ejm. el uso de tablas de diferentes colores para el corte de alimentos crudos, cocidos, mariscos, etc.
Control de reprocesos.
Los reprocesos son actividades que se realizan al menos dos veces por no haberse realizado bien a la primera vez (Calidad).

Se debe contar con un procedimiento para el control de los reprocesos que asegure que si un producto ha de ser reprocesado, se haga cuidando que no contamine a otros productos y que al final cumpla los requisitos.
Almacenamiento del producto.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que el producto almacenado no verá mermada su calidad e inocuidad durante el tiempo que permanezca en el almacén.

Este procedimiento obliga a revisar constantemente las condiciones de almacenamiento de materia prima y producto terminado.
Alertas al consumidor.
Procedimiento que indica la manera de informarle al consumidor o usuario del producto los pormenores de uso del mismo a fin de que no se contamine por un uso indebido.

Un ejemplo sería la fecha de caducidad o la temperatura a la cual debe almacenarse un producto para que no se degrade.
Defensa del producto.
Procedimiento que indica la manera de asegurar que el personal involucrado con el procesamiento de un producto no podrá bajo ninguna circunstancia realizar actos de bioterrorismo que puedan poner en riesgo la salud del consumidor final.
HACCP ayuda también a:

Eliminar los peligros citados anteriormente y evitar que aparezcan.

Reducir la probabilidad de que los peligros citados anteriormente se presenten.

Reducir hasta niveles aceptables los peligros que se presenten.
Formación del equipo HACCP
El equipo HACCP, también llamado equipo de la inocuidad o equipo de la seguridad alimentaria es un equipo multidisciplinario conformado por personal de la empresa experto en diversas áreas (Compras, producción, almacén, mantenimiento, control de calidad, etc.) y de preferencia con el suficiente conocimiento técnico en cuanto al proceso de elaboración del producto.
Los miembros del equipo HACCP deben ser capaces de contestar las siguientes preguntas:


¿Conoce los productos de la
empresa?

¿Conoce el proceso del producto?

¿Conoce las especificaciones del
producto?

¿Conoce las normas aplicables al
producto?
Es conveniente que el equipo HACCP, nombre de manera formal a un líder (Líder HACCP), persona que tendrá la responsabilidad total en el desarrollo, organización e implementación del sistema HACCP .
El equipo HACCP y el líder HACCP se suelen establecer mediante una minuta firmada por todos los miembros del equipo y aprobada por la máxima autoridad dentro de la organización.
Los nombres de los integrantes y del líder del equipo HACCP, así como sus responsabilidades deben darse a conocer a los miembros de la organización mediante un comunicado publicado en los pizarrones de la empresa.
Descripción del producto de la cadena alimentaria y de su uso.
El propósito de esta tarea preliminar es el de obtener tanta información como sea posible del producto y de su método de distribución y uso.
El equipo HACCP debe generar un documento por producto (o familia de producto) en el cual se describa el producto de la cadena alimentaria (Tipo, características fisicoquímicas, ingredientes, normas aplicables, método de preparación, condiciones que afectan negativamente su estabilidad, condiciones de almacenamiento, método de distribución, etc).







Procedimiento de higiene del personal que indica la manera en la que éste debe operar los distintos procesos de la empresa a fin de evitar que el producto de la cadena alimentaria se contamine y dañe al consumidor por una mala operación.
Estas prácticas están definidas en la norma oficial mexicana NOM-251-SSA1-2009 y también se conocen como GMP´s (Good Manufacturing Practices).
Procedimiento que indica la manera de manejar los productos que causan alergias al ser humano (alérgenos y sensitivos) para evitar que contaminen los productos de la cadena alimentaria (Contaminación cruzada).

La contaminación de un producto de la cadena alimentaria con un alérgeno puede causarle la muerte al que lo consuma por un choque anafiláctico mientras que la contaminación con un sensitivo puede producir algún tipo de erupción en la piel.
Son alérgenos:

Leche, huevo, gluten de trigo, cacahuate, almendra, nuez, avellana, chocolate, mariscos, polen, soya, etc.
Procedimiento que indica la manera de realizar las actividades de limpieza y sanitización de equipos y áreas.

Este procedimiento debe indicar la frecuencia de la actividad así como los insumos y las concentraciones de los sanitizantes a usar.
Este procedimiento debe obligar a la organización a establecer un código de colores para los utensilios de limpieza.
El Líder HACCP debe:

Tener una posición organizacional al menos correspondiente a una jefatura.
Ser una persona respetada dentro de la organización.
Estar comprometido con la seguridad alimentaria.
Entender que de él dependerán los resultados del equipo HACCP (Pípila).
Los datos de la descripción deben coincidir con lo especificado en el empaque del producto.
Esta información se debe incluir en la planeación HACCP correspondiente.
Diagrama de flujo del proceso.
El equipo HACCP debe generar un diagrama de flujo por producto o familia de producto en el cual se definan las distintas etapas del proceso de manufactura del producto de la cadena alimentaria (Desde la recepción de las materias primas hasta la distribución del mismo).
El diagrama de flujo debe ser lo suficientemente detallado para mostrar todas las etapas del proceso y sus interacciones.
Este documento se debe incluir en la planeación HACCP correspondiente.
El equipo HACCP debe revisar in situ que lo indicado en el diagrama de flujo del producto o familia de producto sea veraz.
Los integrantes del equipo HACCP deben firmar el diagrama de flujo luego de la verificación.
Verificación del diagrama de flujo.
Análisis de peligros.
El análisis de peligros es la columna vertebral del sistema HACCP. Este análisis consta de 3 fases:
1. Identificación de los peligros
Por materia prima y material de empaque
Se identifican las materias primas, materiales de empaque y materiales en contacto con el producto que pudieran traer desde el origen algún tipo de contaminación biológica, química ó física.

Esta fase usa la descripción del producto generada en las tareas preliminares.
Por etapa del proceso
Se identifica en cada etapa del proceso el tipo de contaminación biológica, química o física que podría presentarse.
Esta fase utiliza el diagrama de flujo generado en las tareas preliminares.
2. Evaluación de los peligros
La evaluación de los peligros se realiza:
Determinando los riesgos asociados a cada peligro (Producto de la severidad y probabilidad de que un peligro se presente).
a)
Deben documentarse los criterios utilizados tanto para determinar la probabilidad (Alta o baja) como la severidad (Alta o baja).

En la medida que estos criterios tengan mayor sustento, el plan HACCP será mas confiable.
La estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro dado, está basada en la experiencia histórica que tenga el equipo HACCP al respecto, en los datos reportados en la literatura, etc. mientras que la estimación de la severidad solamente debe basarse en lo reportado por la literatura.
Los peligros con niveles de riesgo bajo se pueden controlar mediante los programas de prerrequisitos (PPR´s).
3. Determinación de medidas de control
Para cada peligro significativo, se determina(n) la(s) medida(s) preventiva(s) (También llamada(s) medida(s) de control) a poner en marcha para reducir o eliminar por completo la probabilidad de que los peligros significativos se presenten.
Medida de Control:

"Acción o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los productos de la cadena alimentaria o para reducirlo a un nivel aceptable."
- ISO 22000 -
Se comienza a llenar el plan HACCP
Identificación de los PCC's
Un PCC es una materia prima o una etapa del proceso donde se lleva a cabo un control completo del peligro para eliminarse o reducirse hasta niveles aceptables según la normatividad aplicable.
Un PCC es cualquier operación del proceso cuya pérdida de control podría provocar un problema de inocuidad en el producto de la cadena alimentaria.


Para la identificación rápida de un PCC se suelen utilizar árboles de decisión como los que se presentan a continuación:
Con la información obtenida a partir de los árboles de decisión, se llena la siguiente parte del plan HACCP:
Identificando los peligros con riesgos significativos (Alto y medio) e incluirlos en el Plan HACCP (Ver principio 6).
b)




Calendario de actividades en el que se establecen:
Las acciones a llevar a cabo.

La frecuencia de realización de las acciones.

El (los) responsable(s) de efectuar las acciones.



Un programa puede apuntalarse perfectamente con un procedimiento que indique la manera de llevar a cabo las acciones definidas en el mismo.
Los programas de prerrequisitos HACCP deben cumplir con lo indicado anteriormente.
Programa
Determinación de los LCC's
Para cada PCC identificado se deben establecer especificaciones de cumplimiento (Límites críticos de control LCC ́s) que aseguren que, de mantenerse el PCC dentro de ellas, no se presentarán problemas de inocuidad.

Cuando se cumple con los LCC ́s se suele decir que el PCC está bajo control.



Los LCC ́s deben ser medibles
Se define como LCC al valor máximo y/o mínimo que se debe alcanzar en un parámetro microbiológico, químico o físico en un PCC para asegurar la inocuidad del producto.
Los LCC ́s deben tener fundamento científico (Revistas especializadas, estudios, normas, información proporcionada por el fabricante de un equipo, etc).
En algunas organizaciones se suelen establecer límites operativos más estrictos que los LCC ́s con el afán de asegurar que no existan problemas de inocuidad (LC ́s)
Llenar la siguiente parte del plan HACCP:
Monitoreo de los PCC's y LCC's
Una vez determinados los PCC ́s y los LCC ́s se deben monitorear para asegurar que el producto siempre se encuentre controlado.

El monitoreo de los PCC ́s y de los LCC ́s exige que se realice:
Por una persona competente y capacitada.
Con la frecuencia adecuada
y
Usando siempre equipo de medición calibrado.



El monitoreo de los PCC ́s puede ser:

Programado (A ciertos intervalos de tiempo)

Contínuo (Todo el tiempo)
El monitoreo contínuo es preferible siempre y cuando existan alarmas (o paros) dentro del proceso que suenen o lo detengan en caso de violación de un LCC.
Es conveniente contar con un procedimiento documentado para el monitoreo y que ayude a detectar desviaciones potenciales del proceso antes de que ocurran y/o a detectar desviaciones reales en el momento que ocurran.
La(s) persona(s) que realiza(n) el monitoreo de los PCC ́s son la clave del éxito de esta actividad y por tanto debe(n) tener las siguientes características:
Responsable(s)
Honesto(s)
Puntual(es)
Consciente(s)
Decidido(s)





Las mediciones realizadas durante el monitoreo de un PCC pueden ser:
Sensoriales
Químicas
Microbiológicas
Físicas
(Ejm. Sabor u olor)

(Ejm. pH)
(Ejm. Crecimiento bacteriano)
(Ejm. Temperatura y tiempo).




Las mediciones microbiológicas no son recomendables por la lentitud de obtención de resultados.
Acciones correctivas
Si luego del monitoreo de un PCC se detecta una violación a un LCC, se deben poner en marcha correcciones y acciones correctivas que permitan:
Restablecer el control de proceso (corrección)

Evitar que el producto siga su curso (corrección) y además considerarlo potencialmente no inocuo (PPNI).
Determinar la causa del problema (acción correctiva)

Corregir la causa raíz (acción correctiva)

Mantener registros de las acciones tomadas
a)
b)
d)
e)
f)
Se debe contar con un procedimiento documentado para el manejo de:

El producto potencialmente no inocuo
Producto no conforme (Producto no inocuo)
Aplicación de acciones correctivas en caso de que un LCC sea violado.
Verificación y validación del plan HACCP
Se deben realizar auditorías al plan HACCP con una frecuencia definida a fin de determinar si:
Se está llevando a cabo como se planeó (Verificación). Con esto se determina la eficacia del plan.

Se logra la inocuidad del producto (Validación). Con esto se determina la efectividad del plan.


Al verificar el plan HACCP se busca:
a)
Que exista el plan HACCP

b)
Que sea conocido por los usuarios

c)
Que se siga al pié de la letra

d)
Que se generen los registros asociados
Al validar el plan HACCP se busca:
Que se hayan identificado de manera adecuada los peligros
Que los criterios de evaluación de los peligros tengan sustento
Que se cuente con la normatividad actualizada
Que los límites de control tengan sustento científico




Que las medidas de control sean adecuadas para cada peligro
Que el criterio para identificar los PCC ́s sea el adecuado
Que el sustento de los LCC ́s sea aceptable
Que las acciones correctivas tomadas hayan sido efectivas




Es muy importante que la validación del plan HACCP sea realizada por un auditor competente y que técnicamente conozca el proceso, el producto, etc, ya que la validación incluye una revisión científica y técnica de los fundamentos que soportan el plan HACCP .
Generación de registros
Los registros a generar en el establecimiento de un sistema HACCP son los siguientes:
Registros de cumplimiento de los PPR ́s

Minuta de formación del equipo HACCP

Descripción del producto y de su uso

Diagrama de flujo del producto de la cadena alimentaria firmado por todos los integrantes del equipo HACCP




Registros de monitoreo de los PCC ́s y LCC ́s

Plan HACCP (Dentro de la planeación HACCP)

Acciones correctivas y correcciones realizadas

Registros de auditoría al plan HACCP y al sistema HACCP




Un PPNI debe ser identificado, segregado y analizado a fin de determinar si:
Es inocuo (En cuyo caso se puede liberar)
Se puede reprocesar (En cuyo caso de debe volver a inspeccionar antes de su liberación)
Se puede liberar a pesar del problema que presenta
Se debe considerar como no conforme (PNC) y destruirse
1.
2.
3.
4.
Decidir lo que se va a hacer con el producto (Corrección).
c)
GRACIAS
POR SU
ATENCIÓN

La identificación de los peligros debe complementarse con una descripción de los mismos a fin de conocerlos mejor y establecer los límites aceptables y las medidas de control más adecuadas.

En la medida que se conozca mejor un peligro se puede controlar de mejor manera.
Algunas páginas que pueden consultarse para identificar peligros potenciales son:


www.fao.org

www.salud.gob.mx


http://www.who.int/research/es/



Video
Video
Video
Video
Peligros en los Alimentos
GMP,
Buenas Practicas de Manufactura
HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Buenas Practicas de Higiene

Son sensitivos:

Amarillo #5
-
Rojo #40
-
Azul #1
Full transcript