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ANALISIS, TIPOS Y MEDICION DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO PRODUCT

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Andrea Celeste Taquia Canal

on 11 January 2014

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GERENCIA DE LA PRODUCCION
ANALISIS, TIPOS Y MEDICION DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO


PROCESO DE PRODUCCION


Un proceso de producción es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.


TIPOS DE PROCESOS PRODUCTIVOS


El proceso de producción es aquél por el cual, mediante la aplicación de procedimientos tecnológicos, se transforman factores de producción en productos terminados.
 Con ello, las empresas crean utilidad, es decir, incrementan la capacidad de ciertos bienes de satisfacer deseos y necesidades de los consumidores.
Podemos distinguir cuatro tipos de utilidades que se añaden al valor de los bienes:



1.1.-  Según el destino del producto:
Producción por encargo: la empresa espera que le soliciten un producto para elaborarlo.
Producción para el mercado: la empresa produce para los consumidores en general.
1.2.-  Según la razón que provoca la producción:
Producción por órdenes de fabricación: se produce para el mercado.
Producción para almacén: se produce para mantener el nivel de los inventarios en el almacén. Esta producción no es posible en el caso de los servicios.
1.3.- Según el grado de homogeneidad y estandarización del producto:
Producción artesanal: cada producto tiene sus propias características, se fabrican individualizadamente, ofrece una mayor adaptación a las exigencias del cliente.
Producción en serie o en masa: se produce gran cantidad de productos iguales.


1.4.- Según la dimensión temporal del proceso:
Producción continua: la producción se realiza sin interrupción.
Producción intermitente: la producción no requiere continuidad y las interrupciones no plantean problemas técnicos ni de costes.
1.5.- Según las distintas combinaciones de factores de producción (tecnología):
Producción manual: en este tipo de producción, el factor humano proporciona tanto la fuerza como el manejo de las herramientas. Supone un esfuerzo físico importante para el trabajador y el producto obtenido no suele ser homogéneo. En algunos sectores, la etiqueta "hecho a mano" es síntoma de calidad y por tanto muy apreciada.
Producción mecanizada: en ella son las máquinas quienes proporcionan la fuerza, pero es el hombre el que maneja los útiles y las herramientas. El trabajador no realiza tanto esfuerzo físico como en la producción manual, pero tiene que manejar las máquinas.
Producción automatizada: en ella las máquinas proporcionan la fuerza y además controlan otras máquinas y herramientas, de forma que el hombre se limita a programar y a supervisar los aparatos mecánicos. Este tipo de producción permite crear sistemas de fabricación tan flexibles, que se pueden adaptar rápidamente a la elaboración de productos distintos.


CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCION


1.- PROCESO POR PROYECTOS
Un proceso de proyectos se caracteriza por la alta
personalización y el bajo volumen. No existe un flujo del
producto, sino que cada unidad se elabora como un solo
artículo.
Este proceso se basa en una estrategia flexible por lo
cual resulta difícil automatizar debido a que solamente
se hacen una vez, en consecuencia son costosos y
difíciles de planear.
Normalmente este tipo de proceso es utilizado en:
Programas aeroespaciales.
Construcción de un centro comercial
Planificación de un evento importante.
Desarrollo de una campaña política.
Integración de un programa completo de capacitación
Construcción de un hospital.


2.- PROCESOS DE PRODUCCIÓN INTERMITENTE (TALLER DE PEDIDOS)
El proceso de producción intermitente se basa en
una estrategia de flujo flexible en la cual la mano
de obra y la maquinaria se ocupan de diversas
tareas creando artículos o servicios en
cantidades significativas.
Algunos ejemplos:
Producción de un vaciado de metal para atender un pedido personalizado.
Atención medica.
Manejo de correo.
La fabricación de gabinetes personalizados.


4.- PROCESO EN LINEA
Cuando hablamos, de proceso en
línea, nos referimos a la secuencia
de operaciones lineales que utiliza
el fabricante de un producto o en
brindar un servicio.
Hay ocasiones en que las
operaciones de flujo lineal se
dividen en dos clases: masiva y
continua.
Producción masiva o en masa.-
Son sistemas que operan como las
cadenas de ensamblaje en las
industrias, especialmente en la
automotriz.
Producción continua.- Este
proceso identifica a las llamadas
industrias de proceso como la
industria química, del papel, etc.
Aunque ambos tipos de
operaciones se caracterizan por
tener flujos lineales, los procesos
continuos tienden a estar más
automatizados y producen
productos más estandarizados..


3.- PROCESO POR LOTES El proceso por lotes se caracteriza por su volumen, variedad y cantidad; magnitudes que lo diferencian de un proceso de producción intermitente. Su principal diferencia está en los volúmenes que son más altos, porque los mismos productos, servicios, u otros similares se suministran continuamente: Con el objetivo de entender mejor este sistema de proceso, es importante destacar lo siguiente:
PRIMERO.- Se procesa un lote de un producto o un grupo de clientes, y en seguida la producción se ajusta al siguiente realizando los ajustes que fueran necesarios continuando así con el proceso.
SEGUNDO.- El patrón de flujo es desordenado, y no existe la secuencias estándar de operaciones a través de toda la instalación.
TERCERO.- Los lotes de producción o los grupos de clientes son más numerosos (lotes) que en los lotes de producción intermitentes. En un proceso por lotes se trabaja preferentemente con la estrategia conocida como de flujo intermedio.
Los ejemplos de este tipo de proceso incluyen:
Procesos de moldeado en los que se introducen en una maquina un molde para producir un artículo. Entonces se fabrica el pedido de ese componente o producto.
Procesos de maquinado de metales en el que se ajusta una máquina para realizar la operación necesaria de corte de metales para un producto y se procesa toda la cantidad de pedido al terminar, la maquina en cuestión se vuelve a ajustar para hacer el corte de metal requerido para otro producto.


5.- PROCESOS CONTINUOS Son el resultado final de la producción estandarizada, de alto volumen y con flujos de línea rígidos. Su nombre proviene de la forma como los materiales se desplazan en el curso del proceso, son de frecuencia intensiva tanto el capital y proceso de producción, no se interrumpe las 24 horas del día, esto permite maximizar la utilización de equipos y evitar costosos paros y arranques de los mismos. La maquinaria y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación; así como para receptar automáticamente el proceso anterior de la cadena de producción. Los procesos continuos son exclusivos para propósitos de manufactura y encajan perfectamente dentro de una estrategia de flujo de línea.
Características del proceso continuo
Produce grandes volúmenes.
Están orientados hacia el producto: diseño de la planta, cantidad elaborada del producto.
El producto es procesado a través de un método idéntico o casi idéntico.
Los equipos están dispuestos en línea. La ruta ha seguir es la misma para cada producto a excepción de la etapa inicial de preparación del material.
“Es de capital intensivo, por lo que el planeamiento del uso de la capacidad instalada resulta prioritario. Frecuentemente se
trabaja en tres turnos y los siete días de la semana. El sistema no permite recurrir al tiempo extra cuando la demanda exige una mayor producción.
Su grado de mecanización y automatización son óptimos.
Sus inventarios predominantes son: materias primas y productos elaborados. Dado que los de material en proceso suelen ser mínimos.


El análisis de la producción se encarga de realizar un estudio donde, a través de herramientas y técnicas, se analizan las características productivas de la empresa, así como el personal que trabaja, la maquinaria y materias primas que utiliza y los métodos de trabajo que, entre otros factores, pudieran estar afectando la productividad de la entidad y por tanto que la misma obtenga menos beneficios.


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

OBJETIVO
El objetivo principal de este análisis es la detección de aquellos factores que frenan el desarrollo de la empresa y de los que favorecen la productividad de la misma; así como la calidad de sus productos, contribuyendo de este modo al aumento de sus beneficios.


VENTAJAS
- Optimizar la calidad de los productos.
- Reducir los costes de producción
- Optimizar el aprovechamiento de la empresa.
- Tomar decisiones  adecuadas en relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección de las alternativas tecnológicas correctas.
- Maximizar el servicio al cliente (minimizando los plazos de entrega)
- Minimizar inversión (manejo de stocks y tecnología)
- Fabricación eficiente (con bajos costes)
- Maximización de la calidad percibida por el cliente


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

INDICADORES
Además, para medir la gestión de la producción, se generan una serie de indicadores que permiten evaluar las mejoras, de los cuales los más importantes son:
Capacidad disponible.
Eficiencia.
Producto defectuoso o Porcentaje defectuoso.
Eficiencia global de equipo.


HERRAMNIENTAS
Para lograr este análisis se utilizan una serie de herramientas, entre las cuales se pueden mencionar:
•           Lean Manufacturing (TPM, 5S, Kanban, etc)
•           Análisis y diseño del Lay out optimo.
•           Análisis y diseño de procesos productivos (TOC, JIT, SCM)
•           Análisis del ciclo de vida del producto.
•           Estudio Lead time de producción.
•           Estudio del nivel tecnológico de la empresa y del entorno.
•           Análisis de las políticas de aprovisionamiento.


CAPACIDAD DISPONIBLE (D)
Este indicador nos muestra qué porcentaje de la capacidad instalada es utilizada exclusivamente en producir.
Su fórmula es:
D = ((Capacidad utilizada – Tiempo asignado) / Capacidad instalada) x 100 %


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

Una carpintería que fabrica sólo rompecabezas cuenta con una máquina especial que corta y lija madera. Se trabaja de lunes a sábado en dos turnos de 8 horas cada uno, y se realiza mantenimiento preventivo en el último turno de la semana. Si produce 200 rompecabezas a la semana, ¿cuál es la capacidad disponible?
Capacidad instalada por semana
= 7 días/sem. x 24 hrs/día = 168 hrs/sem.
Capacidad utilizada por semana
= 6 días/sem. x 16 hrs/día = 96 hrs/sem.
Tiempo asignado
= 8 hrs/sem.
D = ((96 – 8) / 168) x 100 = 52.38 %
El 52.38 % de la capacidad instalada se utilizada exclusivamente para producir, mientras que el 47.62 % restante se utiliza para administrar la producción, mantenimiento, descanso, etc.


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

En el mismo caso de la carpintería, la máquina produce 40 rompecabezas en promedio diariamente, pero en la última semana se ha tenido el siguiente reporte de producción:
Lun Mar Mie Jue Vie Sab Día
30 39 38 31 36 24 Producción
¿Cuál es la eficiencia promedio semanal con la que ha estado trabajando la máquina?
Producción estándar diaria
= 40 / 16 = 2.5 rompecabezas/hora
Producción estándar semanal
= (capacidad – tiempo utilizado) x producción/hora
Producción estándar semanal
= (96 – 8) x 2.5 = 220 rompecabezas/semana.
Producción actual
= 30 + 39 + 38 + 31 + 36 + 27 = 198 rompecabezas/semana.
E = (198 / 220) x 100 = 90%
Del total de la producción esperada, se ha realizado el 90% y el 10% restante se ha perdido entre paradas menores, inactividad de la máquina, ineficiencia del trabajador, métodos ineficaces, etc.


EFICIENCIA (E)
Este indicador mide la discrepancia o variación que existe entre la producción estándar (o ideal) y la producción actual (o real).
La fórmula para hallar la eficiencia es:
E = (Producción actual / Producción estándar) x 100 %


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

PRODUCTO DEFECTUOSO O PORCENTAJE DEFECTUOSO (P)
Este indicador mide el porcentaje que representan los productos defectuosos con respecto a la producción.
Los productos defectuosos se pueden deber a:
desperdicios de materiales.
mal uso de la capacidad instalada.
ineficiencia de la mano de obra.
ineficiencia de mediciones, controles, etc.
La fórmula para hallar el producto defectuoso es:
P = (Total defectuosos / Total de producción) x 100 %


Siguiendo con el caso de la carpintería, a continuación se muestra el reporte del control de calidad de la última semana:
Día Lun Mar Mie Jue Vie Sab
Producción  30 39 38 31 36 24
Defectuoso 4 6 3 6 2 7
¿Cuál es el producto defectuoso obtenido durante los 7 días?
Total defectuosos:
4 + 6 + 3 + 6 + 2 + 7 = 28 rompecabezas/semana
Total producción:
198 rompecabezas/semana
P = (28 / 198) x 100 = 14.14%
Por cada 100 unidades de producto terminado, el 14.14% es desechado por defectuoso.


CONTROL Y ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN

Siguiendo con el ejemplo de la carpintería:
D = 52.38% = 0.5238
E = 90% = 0.9
P = 14.14% = 0.1414
1 – p = 0.8586
EGE = 0.5238 x 0.9 x 0.8586 x 100 = 40.48%
En este caso, EGE se interpreta como la producción efectivamente realizada con respecto a la capacidad instalada, el 59.52% se han perdido en errores de la producción, variaciones de ritmo de producción, paradas menores y mala calidad.
Destaquemos que la carpintería sólo trabaja dos turnos, por lo tanto, se trabaja menos del 50%, resultado que por consiguiente no resulta productivo para la empresa.


EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (EGE)
Este indicado consiste en la combinación de los tres indicadores anteriores, generando un indicador más explicativo y severo de la gestión de los procesos de producción.
Su fórmula es:
EGE = (D / 100) x (E / 100) x ((1 – p) / 100) x 100
* 1 – p: complemento del producto defectuoso.


MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO EN MANUFACTURA


MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO / DESEMPEÑO EN FABRICACIÓN: GENERALIDADES.
A pesar de que la mejora del desempeño y/o actuación constituye el objetivo de la estrategia de fabricación, muy poco esfuerzo se ha realizado sobre la definición y operacionalización de medidas apropiadas para evaluar el impacto de la estrategia de fabricación. Sobre este aspecto, resulta evidente que se necesitan mayores estudios sobre cómo medir y evaluar el desempeño de la función de Producción, así como su relación con el proceso y el contenido de la estrategia (Leong et al., 1990).
Según De Meyer et al. (1994), el enfoque actual de medición del desempeño que subyace en la mayoría de las empresas manufactureras se basa en sistemas de contabilidad de costos, incluso para valorar el rendimiento operativo, centrándose típicamente en los costos e ignorando otras medidas que podrían reflejar mejor el rendimiento en términos de calidad, de flexibilidad o de oportunidad de la fabricación.


Vargas & Cárdenas (2000), en el marco del proyecto International Manufacturing Strategy Survey I y II, proponen algunas medidas clave (indicadores) para medir y evaluar el desempeño en producción-operaciones logrando diferenciar aspectos de relevancia general (pe. rentabilidad, competitividad) y específica (pe. puntualidad, calidad, tiempo de entrega, etc


MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO / DESEMPEÑO: DIMENSIÓN ECONÓMICA, COMPETITIVA Y OPERATIVA.

Las prioridades estratégicas (agregadas) de producción-operaciones necesitan descomponerse en unas medidas objetivas y susceptibles de ser cuantificadas, lo que facilita su medición, evaluación y el control de los resultados de los diferentes centros de responsabilidad del área de producción. Este proceso constituye una descomposición y refinamiento de cada prioridad en sus elementos causales y conceptualmente es sencillo: no requiere nada más que un listado de causas y relaciones de efecto (Garvin, 1993; p. 93).


MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO / DESEMPEÑO: DESAGREGACIÓN DE LAS PRIORIDADES COMPETITIVAS.

MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO / DESEMPEÑO: CUADRO DE MANDO PARA PRODUCCIÓN-OPERACIONES.

Asimismo, García Cebrián & López Viñegla (2000), destacan que para que la estrategia de producción desarrolle su papel de actividad creadora de valor, es necesaria la información que facilite la toma de decisiones y guíe su actuación. Para ello, es preciso reunir aquellos factores clave y los indicadores relevantes en la forma de un Cuadro de Mando, distinguiendo según cuál sea la estrategia de producción adoptada y según la información se destine a la alta dirección o a niveles inferiores de responsabilidad

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