Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Değer Analizi ve Değer Akış Haritalama

No description
by

Gülper Basmacı

on 5 June 2013

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Değer Analizi ve Değer Akış Haritalama

DEĞER AKIŞ HARİTALAMA Gülper BASMACI - 2012800122
Selin KADIOĞLI - 2012800123 Süreç Yönetimi - Doç. Dr. Özlem İpekgil Doğan Hangi aktivitenin ne zaman yapılacağını gösterir.

Ölçülebilir hedefleri olmalıdır.

Belirlenmiş kontrol noktaları vardır.

Aktivitelerin sorumluları belirlidir.

İş hedeflerine bağlı olmalıdır. DEĞER AKIŞI PLANI Uygulama adımlara ya da çevrimlere bölünmeli.

Plan, bir dizi tekniğin uygulaması olarak değil, ürün aileleri için bir dizi birbirine bağlı akış yaratma süreci olarak düşünülmeli.

Çevrimler arası uygulama planları birbirlerine entegre olmalı. UYGULAMA ADIMLARI Gerçekçi zaman planı hazırlayın.
Uygulama adımlarını doğru önceliklendirin.
Periyodik gözden geçirin.
İyileştirici aktiviteler/revizyonlar için sistematik oluşturun.
Plana uyun. Konudan konuya geçiş yapmayın. UYGULAMA PLANI İPUÇLARI Değer Akış Haritalandırma başarı için sadece bir araçtır.
Çünkü;
Yapılacak işlerin tanımlı ve takvimli olması.

Yapılacak işlerin mutlaka sorumlusunun olması.

Gerekli desteğin sağlanıyor olması.

Planın periyodik olarak gözden geçirilmesi. UYGULAMA PLANLAMA Faaliyet planı, mevcut durumdan tasarlanan yeni duruma geçisin nasıl, ne zaman ve kimler tarafından gerçeklestirilecegini açıklar.

Gelecek durum ile ilgili planlar hayata geçirildikçe belirli bir zaman içerisinde yeni bir mevcut duruma dönüsecektir ve böylece yeni bir gelecek durum haritası çıkartılarak haritalandırma prosesi tekrarlanacaktır.

Diger bir deyisle deger akısı sürecinde bir “sürekli iyilestirme” saglanmaktadır. 4. FAALİYET PLANININ HAZIRLANMASI Tempolu Çekiş Tetik operasyona hangi miktarlarda iş gönderilip, çekilmeli? Soru Acme, kaynak/montaj hücresine tempo kavramını nasıl yerleştirecek ve hangi sıklıkta üretim kontrolü yapacak?
Müşteri her tepside 20 parça istemektedir. Bu her tepsi için 20 dk. iş demektir.
Her 20 dk da bir malzemeci yeni üretim kanbanını getirir ve tamamlanan tepsiyi bitmiş ürün alanına taşır. Soru Pacemaker prosesten sonraki tüm proses adımlarının bir akış içinde gerçekleşmesi gerektiği için, Acme örneğinde çizelgeleme noktası kaynak/montaj hücresidir.
Bu tek çizelgeleme noktası, Acme’ nin bütün braket değer akışını düzenleyecektir.. Üretim zincirindeki hangi nokta tetik operasyon olabilir? Hangi nokta çizelgelenmeli? Bilgi akışı
Üretim zincirindeki hangi nokta tetik operasyon olabilir? Hangi nokta çizelgelenmeli?

Üretimi nasıl seviyelendirebilirsiniz?

Tetik operasyona hangi miktarlarda iş gönderilip, çekilmeli?

Destek iyileştirmeler

Değer akışının, gelecek durum tasarımında tanımlandığı gibi akması için hangi proses iyileştirmelerine ihtiyaç duyulmaktadır? GELECEK DURUM SORULARI (DEVAMI); Talep
Seçilen ürün tipi için tempo zamanı nedir?

Müşteri siparişine mi üretim yapılmalı yoksa süpermarkete mi?

Malzeme Akışı

Kesintisiz akış noktaları nerelerdir?

Süpermarket çekme sistemlerine hangi noktalarda ihtiyaç olabilir? GELECEK DURUM SORULARI; Hangi iyileştirme aktivitelerine ihtiyaç duyuluyor?
Neden?
Bu iyileştirmeler için gerekli zaman nedir ? GELECEK DURUM HEDEFLERİ Şu ana kadar gerçekleştirilen işlemlerle mevcut durum haritası kurulmuş durumdadır. Bir sonraki adım gelecek durumu tasarlamaktır.

Gelecek durum haritasındaki ikonların pozisyonları mevcut durum haritasındaki gibi çizilir. 3. GELECEK DURUM HARİTASININ ÇİZİLMESİ 8. ADIM DEĞER YARATILAN VE YARATILMAYAN ZAMANLARIN TESPİTİ. 7. ADIM MALZEME AKIŞLARININ ÇİZİLMESİ 6. ADIM BİLGİ AKIŞLARININ EKLENMESİ, 4. VE 5. ADIM - MÜŞTERİ TESLİMATIN DÖKÜMANTE EDİLMESİ VE TEDARİKÇİLERLE İLGİLİ BİLGİ TOPLANMASI, 2. VE 3 ADIM 2. SÜRECİN DOLAŞARAK RESMEDİLMESİ VE VERİ KUTULARININ DOLDURULMASI 1. MÜŞTERİ BİLGİLERİNİN TOPLANMASI, Çevrim Süresi(C/T)
Bir proses tarafından parça veya ürün tamamlanma sıklığıdır. Ayrıca, bir operatörün bir çevrim içinde üstlendiği iş elemanlarını yerine getirmesi için geçen süresi olarak da ifade edilebilir.
Katma Değer Süresi (VA Time)
Müşteri parasını ödemeye istekli olduğu şekilde ürünü dönüştüren iş elemanlarını süresidir.
Akış Süresi(L/T)
Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan hareketi boyunca geçen süredir. İşaretli bir parça başlangıçtan bitişe doğru hareket ederken zamanın ölçülmesidir. 2. MEVCUT DURUM HARİTASI ÇİZİMİNDE KULLANILAN PARAMETRELER 1. Müşteri bilgilerinin toplanması,
2. Sürecin dolaşarak resmedilmesi,
3. Veri kutularının doldurulması,
4. Müşteri teslimatın dökümante edilmesi,
5. Tedarikçilerle ilgili bilgi toplanması,
6. Bilgi akışlarının eklenmesi,
7. Malzeme akışlarının çizilmesi,
8. Değer yaratılan ve yaratılmayan zamanların tespiti. 2. MEVCUT DURUM HARİTASI ÇİZİMİNDE ADIMLAR Yalın düşüncede ifade edildiği gibi, herhangi bir iyileştirme çalışmasına başlamanın en kritik noktası, ürünün müşteri tarafından algılanan değerinin açık bir şekilde tanımlanmasıdır. Aksi takdirde, değer akışını, müşterinin istediğinden farklı bir şey sunacak şekilde iyileştirme riskine sahip olunur.

Bu nedenle haritalandırma müşteri istekleri ile başlar. 2. MEVCUT DURUM HARİTASI ÇİZİMİ Müşterilerin bir fabrikada üretilen tüm ürünlerle değil, kendi spesifik ürünleriyle ilgilenmeleri nedeniyle haritalandırma için tek bir ürün ailesi üzerinde odaklanılması gerekmektedir.
Küçük ve tek ürünlü bir fabrika olmadıkça, bütün ürün akışlarının tek bir haritada gösterilmesi oldukça karmaşık olmaktadır.

Bir ürün ailesi, benzer proses adımlarından geçen ve özellikle üretimin son aşamalarındaki proseslerde ortak ekipman kullanan ürünler grubudur.

Seçtiğimiz ürün ailesinin ne olduğu, ürün ailesi içinde kaç tane farklı bitmiş parça numarası olduğunu, müşteri tarafından ne kadar ve ne sıklıkta istendiği açıkça yazılmalıdır. 1. BİR ÜRÜN AİLESİNİN SEÇİLMESİ BİLGİ AKIŞI SEMBOLLERİ MALZEME AKIŞI SEMBOLLERİ DEĞER AKIŞ HARİTALAMA SÜRECİ Süreç seviyesinde.

Fabrika seviyesinde.

Akım üzerindeki diğer fabrikalar seviyesinde.

Diğer firmalar seviyesinde. HARİTALANDIRMA SEVİYELERİ Üretim prosesleri ile ilgili ortak bir konuşma dilinin oluşmasını sağlar.

Akışla ilgili kararlar görünür olduğu için üzerinde tartışılabilir. Aksi takdirde, sahada alınan bir çok kararlar ve detaylar hatalı olabilir.

Yalın kavramlar ile teknikleri birbirine bağlıdır.

Uygulama planı için temel oluşturur. Değer akışı haritaları, “kapıdan – kapıya” bütün akışın nasıl işleyeceğinin tasarlanmasına yardım ederek –birçok yalınlaşma çalışmasında eksik olan parça budur-, yalın uygulama için birer plan oluştururlar.

Bilgi ve malzeme akışları arasındaki ilişkiyi gösterir. Başka hiçbir şey bunu yapamaz.

Katma değer yaratmayan adımlar, temin süresi, katedilen mesafe, stok seviyesi gibi sayısal değerler üreten bir çok nicel teknikten ve yerleşim planları hazırlamaktan daha faydalıdır. NEDEN DEĞER AKIŞ HARİTALAMA? Mükemmellik, son noktası olmayan yalın bir yolculuktur. Bu bakımdan kavramı “sürekli iyileştirmeler” şeklinde görmek gerekir. Yalın düşüncenin temelinde “işi doğru yapmak” yerine “doğru işi bir defada yapmak” ilkesi vardır. Buna karşın israf tümüyle yok edilemeyeceğinden, mükemmellik tamamen ulaşılması pek mümkün olmayan izafi bir hedef durumundadır. Gerçekçi amaç, sürecin ulaşılabilecek en yüksek performans değeri doğrultusunda işletilmesini ve bu değerin sürekli geliştirilmesini sağlamak olmalıdır

Bu da bir araç olarak değer akış haritalarının kullanılmasıyla mümkün olacaktır.

Yalın uygulama tecrübesi ve kendine güven arttıkça, çalışmalar fabrika seviyesinden son kullanıcıya kadar olan daha üst seviyedeki değer akışı üzerinde yaygınlaşabilir. YALIN DÜŞÜNCE VE DEĞER AKIŞ HARİTALAMA Kısaca;
Malzeme ve Bilgi akışının resmedildiği görsel bir araçtır.

Ürün gerçekleştirebilmek için gerekli tüm aktiviteleri kapsar.

Tüm sistemin optimizasyonu için kullanılır.
Üretim alanının çizilmiş resmidir. DEĞER AKIŞ HARİTALAMA NEDİR? Değer akışı haritalandırma, ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme ve bilgi akışını görmenize ve anlamanıza yardımcı olan bir kağıt kalem tekniğidir.

Değer akışı haritalandırma ile anlatılmak istenen çok basit bir şeydir; «müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunu izle, malzeme ve bilgi akışında yer alan her prosesi dikkatli bir şekilde sembollerle çizmek. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren “gelecek durum” haritasını çizmek.»

Bunu tekrar tekrar yapmak, değerin ve özellikle israf kaynaklarının nasıl görüleceğini öğretmenin en kolay ve bilinen en iyi yoludur. Toyota Üretim Sistemi’nin en kilit özelliklerinden birisi de insana gösterdiği saygıydı. Bu saygı hem ücretlerde hem de çalışanları sistemin daha da yetkinleşmesi için en önemli aktörler olarak devreye almasında kendini gösteriyordu.
İnsan Kaynakları rolünde çalışmaya başlayan uzmanlar, bir hafta ile altı ay arasında atölyelerde vardiyalı olarak üretim faaliyetlerinde çalışmaktadır. Bu şekilde oryantasyonlarını tamamlayan uzmanlar, mühendisler çalışana derin saygı göstermektedir.
1950’lerden itibaren motorlu araç üretiminde Japon üreticilerin payı artarken Amerikalı üreticilerin payı azalmaktaydı.
1980-1985 yılları arasında otomotiv sektörü sponsorluğunda Massachusetts Institute of Technology (MIT) tarafından yürütülen dünya ölçeğindeki kıyaslama çalışmasının sonuçları “Dünyayı Değiştiren Makina” adlı kitapta yayınlandı ve israftan arındırılmış bu üretim sistemi için “yalın” terimi ilk kez kullanıldı
Başta Ford olmak üzere büyüklü, küçüklü birçok firma yeni sistemi öğrenip uygulamaya başladılar. Bu tempo 1990’larda hızlandı ve Avrupa’ya da sıçradı. Sistem yaygınlaştıkça daha da yetkinleşti ve Batılı firmalar da sistemin daha da ilerlemesi için yaratıcı katkılarda bulunmaya başladılar.
Toyota fabrikalarında geliştirilen üretim sisteminin altında yatan düşünme biçimi, Lean Enterprise Institute’un kurucusu James Womack ve arkadaşları tarafından incelenerek “Yalın Düşünce” adlı kitapta öğrenilebilir ve tekrarlanabilir bir sistem yaklaşımı olarak sunuldu.
Yalın sadece bir üretim tekniği olmayıp, hizmet sunumundan ürün geliştirmeye, kamu hizmetlerinden ticari faaliyetlere pek çok alanda uygulanabilecek bir yaklaşımdır ve her geçen gün yeni örnekler ortaya çıkmaktadır. YALIN DÜŞÜNCENİN TARİHÇESİ Yalın düşünce ile Japonya Toyota fabrikasında üretimde bir devrim yaratılıyordu. Batı’nın ancak 1980’lerde farkına varmaya başladığı bu sistem gerçekten de felsefesiyle ve teknikleriyle sanayide yepyeni bir çığır açmıştı.

“Toyota Üretim Sistemi”nin sanayi dünyasına kattığı en temel ilke her şeyi ancak müşterinin istediği anda ve miktarda üretmek, gereksiz stokları tümüyle ortadan kaldırmaktı. Stok bir israf olarak algılanıyordu ve sistemde hiçbir israfa yer yoktu. Her üretim adımı ancak bir sonraki adımın ihtiyaç duyduğu zamanda ve miktarda üretim yapmak üzere Kanban adı verilen kartlarla tetikleniyordu. Bu mantık tedarikçi firmalar zincirinde de uygulanarak talep edildikçe üreten, stokları asgariye indirilmiş ve bu sayede kaynaklarını çok daha etkin kullanabilen bir sistem yaratılmıştı. YALIN DÜŞÜNCENİN TARİHÇESİ Sadece kaizen takımları kurmak ve sonucunu beklemek

Malzeme ve bilgi akışını göstermek için sadece değer akışını haritalamak

Kendi kendini yönlendiren iş takımları yaratmak ve sonucunu beklemek

İyileşme koordinatörlerini veya yalın koordinatörleri saptamak ve onlara iyileştirmeleri için sorumluluk vermek DEĞER AKIŞ YÖNTEMİ NELERİ İÇERMEZ? İnsanları, yalın araçları, metrikleri ve raporlama ihtiyaçlarını, yalın işletmeye ulaşmak için birleştirir.

Yalının desteklenmesini sağlar.

Herkesin yalın kavram hakkındaki anlayışları anlamalarını ve sürekli iyileştirilmelerini sağlar.

Atölyede, kontrol edilmiş süreç akışını olası kılar.

Gerçek bir yalın tasarımı ve uygulama planı üretir.

Sürecin düzgün akışını gerçekleştirmek için bir yalın koordinatöre ihtiyaç duyulur. DEĞER AKIŞ YÖNTEMİ NELERİ İÇERİR? Değer akışı yönetimi, sistematik veri toplama ve analizi aracılığıyla, yalın başlangıçları planlama ve birleştirme sürecidir.

Ürün gerçekleştirebilmek için hammadde teslimden bitmiş ürün teslimatına kadar gereken tüm aktivitelerin bütününün nihai müşterinin tanımıyla optimizasyonudur. DEĞER AKIŞ YÖNTEMİ NEDİR? DEĞER AKIŞ HARİTALANDIRMA
(VALUE STREAM MAPPING) Beklenti Matrisi
Önem ve tatmin düzeyi belirlendikten sonra beklenti matrisleri oluşturulabilir. Ürünün her bir niteliği için beklenti matrisi üzerinde önem ve tatmin düzeylerine göre bir nokta işaretlenir ve bütün nitelikler için pek çok noktalar elde edilmiş olur. Daha sonra, yüksek öncelikli olarak hangi bölgelerde faaliyet gösterileceği hususunda karar verilir. DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Yeni ürünler için belirlenen bütün ürünler için rakip ürünlerin fayda değerlerinden yararlanılarak, her bir niteliğin tatmin düzeyi hesaplanır. Bu tatmin düzeylerine göre birer hedef belirlenir ve belirlenen bu tatmin düzeylerine karşılık, üretilecek ürünün performans düzeyleri, fayda eğrisi kullanılarak bulunur. Bulunan bu veriler ürünün tasarım değerleridir.
 
Diğer bir yol da, ürünün her bir niteliği için bir performans değeri seçilir. Fayda eğrisi kullanılarak her bir nitelik için bir tatmin düzeyi değeri belirlenir ve daha sonra da fayda hesaplanır. Fayda Eğrisi DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Fayda Eğrisi
Mevcut ürünlere değer analizi yöntemini uyguladığımız zaman gerek önem, gerekse tatmin düzeyi verileri belirgin olmasına karşın, yeni ürün tasarımları için kullanılacak olan değer mühendisliği için tatmin düzeyleri belirgin değildir. Bunun gibi Pazar verilerinin bilinmediği durumlarda fayda eğrisi adı verilen bir simülasyon aracı kullanılır.
  DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Nitelik / Fonksiyon Matrisi: DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Nitelik / Fonksiyon Matrisi:
Önem değerleri ya yukarıda açıklanan öncelik matrisi ve nominal grup tekniği yöntemleriyle grup üyeleri tarafından saptanır ya da pazardan hazır olarak gelir.

Tatmin düzeyi ise, 1-10 arasında, Bazı teknikler kullanılarak ve müşterilerle görüşmeler yapılarak belirlenmektedir. Gerek önem değerlerinin, gerekse de tatmin düzeylerinin fonksiyonlara dağıtında pazardan gelen bir bilgi olmadığından, bu dağıtım ekip tarafından müzakere edilerek gerçekleştirilir. Bu verilerin dağılımdan iyi bir denge sağlayabilmek için ekibin teknik bilgisi ve hayal gücü kullanılmalıdır. DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Burada ise yine aynı saat için 4 ayrı şahısın görüşlerinden faydalınalarak bir tablo hazırlanmıştır. Şahıslar kendi düşüncelerine göre unsurları önem sırasına dizerler ve bütün hepsi bir araya getirilerek bir genel toplama ulaşılır. Nominal Grup Tekniği DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Yukarıdaki tabloda bir kol saatinin belli başlı birkaç özelliğinin önem sıralamasına dizilimi amacıyla öncelik matrisine yerleştirilmesi söz konusudur. Tablonun her bölümünde iki ayrı özellik kıyaslanmış, daha önemli kabul edilen özelliğe 1, önemsiz kabul edilene ise 0 değeri atanmıştır. Daha sonra bu değerler toplanarak, büyükten küçüğe doğru, unsurların önem sırası bulunmuştur. Alternatif unsurlar ne kadar arttırlırsa, yöntemin vericeği sonuç o kadar sağlıklı olur. Öncelik Matrisi DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Etkileyici Değer: Bir ürünü daha çekici kılan etmenlerin sağladığı değerdir. Alıcının istediği görünüşü, biçimi ve özellikleri sağlayan en düşük maliyet olarak da ifade edilebilir. Bir mala stil açısından farklılık getirecek her bir ilavenin maliyetinin ne olacağı, o malın maliyet değeri ile kullanma değeri arasındaki farkın incelenmesiyle anlaşılacaktır. Bu farkın pazarlamacılara iletilmesi ve görüşülmesi sözkonusudur. Stil ve modayı daima ön planda tutan firmalar, değer analizi yöntemiyle tasarruf sağlayabilirler. DEĞER TÜRLERİ NELERDİR? Değişim Değeri: Bir ürün ya da hizmeti diğerine tercih etmemize neden olan niteliklerin parasal ölçüsüdür. Değişim değerinin fiyat ile karıştırılmaması gerekir, fiyat değişim değerinin para ile ifadesidir.
 
Kullanım Değeri: Ürünün ortaya koyduğu fonksiyona verdiğimiz değerdir. Bir kullanımı, işi veya hizmeti başarılı kılan, performansını arttıran ve satılabilirliğine katkıda bulunan nitelik ve özelliklerin parasal ölçüsüdür. DEĞER TÜRLERİ NELERDİR? Maliyet Değeri: Üretim için gerekli işçilik, malzeme ve diğer tüm masrafların toplamıdır. Bir malın ölçüleri belirlenmişse, o malın üretimi için gerekli işçilik maliyetini ve üretimde kullanılacak malzemenin maliyetini bulmak mümkündür. Ancak direkt masrafların bulunması güçtür. Bu masraflar, malın üretimindeki direkt olarak yapılan masraflar ile malın karlılık durumunun korunabilmesi ve pazarlama masrafı gibi bazı masrafların yeterince karşılanması için mamulün birim başına düşen masraf hissesidir.
 
Maliyet Değeri = Satınalma Değeri + Üretim Masrafları + Pazarlama Masrafları DEĞER TÜRLERİ NELERDİR? Değer, fonksiyonun beklenen kalite ve zamanda gerçekleşmesini, mümkün olan minimum maliyetle elde ederken ortaya çıkar.

Değerin maliyetle direkt olarak bağlantısı yoktur. Bir ürünün değerinin ortaya konulabilmesi için aynı performansı sağlayabilen bir ürünle mukayese edilmesi gerekmektedir.

Değer, bir nevi, kişinin herhangi bir şeyi almak veya vermek konusundaki arzusuyla ölçülebilen bir kavram olarak görülebilir. DEĞER NEDİR? Değer analizi mevcut ürün için uygulanır.


Değer mühendisliği, ürün tasarımı sırasında uygulanır.


Aralarındaki en belirgin fark, uygulama fazlarıdır.

Genellikle değer analizi ve değer mühendisliği kavramları eşanlamlı olarak kullanılmaktadır. Ancak işin aslı, değer mühendisliği yeni ürünlerin, değer analizi ise mevcut ürünlerin tasarımında kullanılır. Yani yöntemleri aynı olmasına rağmen, tam anlamıyla aynı kavram değillerdir Ürünün fonksiyonları nelerdir?

Bu fonksiyonlar gerekli midir?

Bu fonksiyonun maliyeti nedir?

Aynı fonksiyonu başka hangi araç/yöntem/sistem yerine getirir, bunun maliyeti ne olur? DEĞER ANALİZİ YAPILIRKEN SORULAN SORULAR 1947 yılında Miles, Baltimore elektrik sirketinin basına gecerek sirketin satın alma islerini, isletmenin fonksiyonlarını esas alarak gelistirmeye basladı. Bu asamada gelistirilen yontem değer analizi adını aldı.

Miles’in burada gelistirdiği model cok basarılı olunca, General Electric’in diğer 92 atolyesinde de kısa bir zaman icinde uygulamaya konuldu.

1950’li yıllara gelindiğinde diğer Amerikan sirketleri General Electric’i takip etmislerdir.

Bu yıllarda Amerikan Ordusu ve Donanması bu yontemi uygulamaya koymuslardır. Bu kurumları 1950 ve 1960 yıllarında Japonya ve Avrupa ulkeleri izlemistir.

Gunumuzde bu alanın lideri Japonya’dır DEĞER ANALİZİNİN TARİHÇESİ Kısaca, musterinin istek ve beklentilerine cevap vermeyen caba ve maliyetlerin var olan teknoloji, bilgi ve yeteneklerce daha etkin olarak kullanılmasıdır.

Diğer bir ifadeyle değer analizi, urunun ozelliklerinden (kalitesinden) bir fedakarlık yapmadan daha az maliyetle urun ve hizmetin ozelliklerini daha fazla gelistirerek musteriye sunmayı hedefleyen bir yontemdir.

Rus ve Amerikan muhendislerinin yapmıs olduğu ortak tanıma gore ise değer analizi; urun ve hizmetin parasal değeri olan fonksiyonların tanımlanarak sistematik getirilme surecidir.

Değer analizinin, maliyet tabanlı muhendislik calısması olduğunu soylemek mümkündür. Değer Analizi;
Bir ürünün fonksiyonlarını, en düşük toplam maliyetle üretmeye yönelmiş organize bir çabadır.

Değer analizi yaklasımının kurucusu olan Lawrence Miles’e gore değer analizi; urun, hizmet ya da bunlara ait sureclere gerek maliyet, gerek caba acısından katkısı olmayan tum faktorlerin tanımlanarak bunlarla butunuyle sistematik olarak ilgilenen yonteme denir. DEĞER ANALİZİ Soru Presin, talebe hızlı cevap verebilmesi için model değiştirme süresinde ve parti büyüklüğünde azalma sağlanması.
Karışık üretim ve sürekli akış sağlayabilmek için 10 dk olan uzun setup zamanının azaltılması.
İkinci kaynak makinası artık diğer proseslere akış ile bağlanacağı için makine kullanım oranında iyileştirme.
Toplam iş miktarını 168 sn altına düşürebilmek için, kaynak/montaj hücresindeki israfı ortadan kaldırma. Değer akışının, gelecek durum tasarımında tanımlandığı gibi akması için hangi proses iyileştirmelerine ihtiyaç duyulmaktadır? Soru Pacemaker proseste üretim karması nasıl seviyelendirilmeli? Eğer kaynak/montaj hücresi braket çeşitlerini seviyelendirir ise preste kısaltılmış hazırlık süresi ile talebi karşılamaya hazır olacaktır. Böylece pres, daha az stokla çalışabilecektir.
Pacemaker da üretim karmasının seviyelendirilmesi tüm değer akımının yani lead time, kalite ve maliyet azalmasını sağlayacaktır. Acme Fabrikasının Tempo Zamanı
(Takt Time) Nedir? Kullanılabilir Çalışma Zamanı = 27,600 sn/vardiya
(8 saat - 2 adet 10dk. Mola kullanılırsa 20 dk eksiltelim = 7 saat. 40 dk. = 460 dk. = 27,600 sn.)
Müşteri Talebi = 460 adet/vardiya
Tempo Zamanı = 27,600 / 460 = 60 sn/adet
Müşteri talebini belirlenmiş çalışma zamanı içerisinde tamamlayabilmek için Acme’nin her 60 saniyede 1 adet ürün tamamlaması gerekmektedir. SORU Üretimde Lead Time ın azaltılması.

Envanter seviyelerinin düşürülmesi.

Maliyet azaltılması.

Kullanılabilir kapasitenin arttırılması.

Ürün hareket mesafesinin azaltılması.

Order lead time ın azaltılması. İYİLEŞTİRME KONULARINA ÖRNEKLER; GENEL SEMBOLLER DEĞER AKIŞ HARİTALAMA SÜRECİ Yalın Düşünce’nin temel amacı, değerin ilk ham maddeden başlayarak, değer yaratma süreci boyunca hiç kesintisiz akıtılarak hızla nihai müşteriye ulaştırılmasıdır. Bunu başarabilmek için tüm değer zincirine bir bütünlük çerçevesinde bakmak, israfları yok etmek ve tüm faaliyetleri müşteri için mükemmel değer oluşturmak amacına yönlendirmek gerekir.

Yalın Düşünce’de israf, bilinen anlamının ötesinde ürün ya da hizmetin kullanıcısına herhangi bir fayda sunmayan, müşterinin fazladan bedel ödemeyi kabul etmeyeceği her şeydir. Tasarımdan sevkiyata tüm ürün/hizmet yaratma aşamalarındaki her türlü israfın (hatalar, aşırı üretim, stoklar, beklemeler, gereksiz işler, gereksiz hareketler, gereksiz taşımalar) yok edilmesi ile maliyetlerin düşürülmesi, müşteri memnuniyetinin artırılması, piyasa koşullarına uyum esnekliğinin kazanılması, nakit akışının hızlandırılması dolayısı ile firma kârlılığının artırılması hedeflenir. Değer akışı her bir ürün için esas olan ana akışlar boyunca bir ürünü meydana getirmek için ihtiyaç duyulan, katma değer yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin bütünüdür.

Değer zinciri haritaları süreç, malzeme ve bilgi akışının siparişin alınmasından ürünün müşteriye teslim edilmesine kadar yapılan tüm değer üreten, üretmeyen aktivitelerinin standart semboller kullanılarak bir kâğıt üzerinde resim halinde gösterilmesi işlemidir. Bu sayede tüm süreç üzerindeki kayıplar herkesin anlayabileceği şekilde görülebilir, yorumlanabilir.

Değer akışı bakış açısı, tek tek prosesler üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmak ve sadece parçaları değil bütünü iyileştirmek demektir. Nitelik / Fonksiyon Matrisi:
Değer analizinde esas olan fonksiyonların değerinin, dolayısıyla öneminin saptanmasıdır, niteliklerin değil. Bu yüzden niteliklerin bulunan önem değerlerinin, her bir nitelik için o niteliğin oluşmasını sağlayan fonksiyonlara dağıtılması gerekir. Bu iş için nitelik/fonksiyon matrisleri kullanılır.
Nitelikler, ürün şartnamesinde belirtilmiş olan özelliklerdir. Bunlar genelde üründeki niteliklerin en iyi durumları göstermektedirler ve sayısal olarak ifade edilirler.
Parçalar yönünden ise, parçaların fonksiyonlarını yerine getirirken ortaya koymaları gereken özellikler belirlenmelidir. Fonksiyonlar olarak da, parçaların neden var oldukları ve neye yaradıkları gösterilir.  
Ürün ve parçalar için bu özellikleri karşılıklı olarak gösteren tablo nitelik/fonksiyon matrisidir. Burda bahsedilen fayda, değer endeksinin payını oluşturan kısımdır. Bu da önem ve tatmin düzeyinin çarpımı olarak ortaya çıkmaktadır. DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER Bir ürünün verimli olarak üretilmesinin araştırılması değil, o ürünün görevinin, esas fonksiyonlarının ne olduğunu saptamak ve onu en düşük maliyetle gerçekleştirmektir.


Bunu gerçekleştirirken kalite, güvenilirlik, müşteri beklentisi ve çekicilik gibi etkenlerden fedakarlık yapılmaz.

Değer analizinin asıl amacı, musteriye sunulan urunun guvenirliğinden, cekiciliğinden ve diğer butun ozelliklerinden herhangi bir azaltmaya gitmeden, urunu daha az bir fiyatla uretebilme cabasıdır. Değer analizi yontemi, cok eskiden beri bilinen bir yonetim aracı değildir.

Bu yontemin kesfedilmesi ve gelistirilmesi II. Dunya savası yıllarına dayanır.

Değer analizi yontemini General Electric sirketinde muhendis olarak calısan Lawrence Miles tarafından gelistirilmistir.

Amerikalı bilim adamları savas sırasında talep edilen kaynaklar uzerinde calısmalar yaparken Lawrence Miles’in gorevi, hava (ucak) motorlarını maliyet etkinliğini sağlayarak tedarik etmekti. Bu yaklasım o zaman icinde paranın değer yaklasımı olarak adlandırılıyordu.

Miles daha sonra paranın değer yaklasımını asama asama gelistirerek, yaratıcı ve sistematik bir model olan değer analizi modeli haline getirdi. DEĞER ANALİZİNİN TARİHÇESİ Optimize edilmiş malzeme ve bilgi akışıdır.

Yalın konsept ve tekniklerini birleştirir.

Detaylı iyileştirme planı hazırlanmasına öncülük eder. GELECEK DURUM HARİTASI NEDİR ? Nitelik / Fonksiyon Matrisi:
Yukarıdaki tabloda daha önce incelenen unusurların tatmin önem ve tatmin düzeyi verileri girilerek hepsinin fayda rakamları bulunmuştur. Yorumlar öznel olduğundan rakamlar belli bir standart içermez, fonksiyon faydası sonuçlarında, rakamlardan değil, birbirine kıyasla büyüklükleri önemlidir.  
Nitelik/Fonksiyon matrisinin fonksiyon faydası verileri ve maliyet/fonksiyon matrisinin toplam maliyet verileri kullanılarak ve malzeme maliyetini düşürecek faaliyetlere esas olmaz üzere fayda ve maliyet girdi çizilerek kıyaslama yapılır. Bu, faaliyet konusunda ekip için öncelik belirler. DEĞERİN BELİRLENMESİNDE KULLANILAN TEKNİKLER DEĞER AKIŞI PLANI YILLIK DEĞER AKIŞ PLANI <1.5 günlük
stok Bobinler için
günlük sevk
ve çekme sis. 3
teda
rikçi Parti 300/160 ad
C/O < 10 dk Pres C/O 1 günlük
stok Pres çekme
sistemi 2
pres 2 gün FG +
çizelge Bitmiş ürün
çekme sist %100 Kaynak 2 U/T < 60 sn Kaynak C/O <= 165 sn 165 sn kaizen 0 wip Kaynak ve
montajda
sürekli akış 1
pace
maker Pano braketi
karlılığını
yükseltmek 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 TUTUCU BRAKET ÜRÜN AİLESİ İMZALAR FABRİKA YÖN SENDİKA MÜHENDİSLİK BAKIM TARİH KİŞİ GÖZDEN GEÇİRME İLGİLİ
BÖLÜM
VE KİŞİ SORUMLU
KİŞİ AYLIK PROGRAM ÖLÇÜLEBİLİR
HEDEFLER DEĞER AKIŞ
AMACI DEĞER
AKIŞ
ÇEVRİMİ ÜRÜN AİLESİ
İŞ HEDEFLERİ DEĞER AKIŞ YÖN İŞLETME YÖN. TARİH DEĞER AKIŞI PLANI x TEDA
RİKÇİ PRES PACE
MAKER BAŞARISIZ x SINIRLI BAŞARI BAŞARILI x DEĞER AKIŞI GÖZDEN GEÇİRME GELECEK YIL HEDEFLERİ İÇİN
FİKİRLER VE YORUMLAR DÜZELTİCİ
FAALİYET TUTUCU BRAKET ÜRÜN AİLESİ İMZALAR FABRİKA YÖN SENDİKA MÜHENDİSLİK BAKIM DEĞERLENDİRME FİİLİ DEĞER DEĞER AKIŞ
HEDEFİ DEĞER
AKIŞ
ÇEVRİMİ ÜRÜN AİLESİ
İŞ HEDEFLERİ DEĞER AKIŞ YÖN İŞLETME YÖN. TARİH TEŞEKKÜRLER... DEĞER ANALİZİ NEDİR? DEĞER ANALİZİ NEDİR? DEĞER ANALİZİNİN AMACI NEDİR? DEĞER AKIŞI
NEDİR? YALIN DÜŞÜNCE
NEDİR? DEĞER AKIŞ
HARİTALAMA
NEDİR?
Full transcript