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Untitled Prezi

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by

Sara Hdez

on 6 May 2013

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Línea de fabricación
Línea de ensamble Este método se inicio en 1961 y se basa en un procedimiento heurístico que selecciona elementos de trabajo para la asignación de las estaciones de acuerdo a su posición en el diagrama de precedencia.

En este método los elementos son arreglados en columnas dentro del diagrama de precedencia, los elementos se arreglan en listas de acuerdo a las columnas. Si un elemento puede localizarse en mas de una columna, entonces se menciona en dicho arreglo. Conclusiones Start Introducción EJEMPLO Todos los métodos para la solución del balanceo de líneas son importantes incluyendo el Método propuesto por M. E. Slaveson que se basa en la reasignación de tareas buscando optimizar las líneas de producción haciendo que el tiempo ocioso tienda a ser 0.
Así que nuestro trabajo como ingenieros y analistas es el de buscar las actividades que entorpecen la producción, tratando de evitarlas, o eliminarlas; teniendo siempre en cuanta que la idea del tiempo ocioso 0 es un mero ideal ya que no existe el método perfecto y siempre hay variantes que entorpecen el sistema y al análisis y estudio del trabajo. “BALANCEO DE LÍNEAS POR MÉTODO DE M. E. SLAVESON” Integrantes del equipo: Duarte Torres Georgina 11121503
Estrada Hernández Sarahi 11121100
Frutis Murillo Alberto 11121104
Flores Cortés Alejandro 11120215
Galeana Facundo Gema Soraya 11121105
García Aburto José Antonio 11120140 Objetivos ¿Cuáles son los elementos que debemos tomar en cuenta para el balanceo de líneas? MÉTODO PROPUESTO
POR
M.E. SLAVESON. Índice Introducción
Objetivos
Balanceo de Líneas
¿Dónde se emplea?
Elementos a considerar para el balanceo de líneas
Líneas de fabricación y ensamble
Métodos de balanceo de líneas
Método propuesto por M.E. Slaveson.
Retraso de Balanceo
Formula
Ejemplo
Conclusiones
Bibliografía Abordaremos problemas de balanceo de línea, así como de secuenciación. El problema de balanceo de líneas de producción consiste en asignar tareas individuales a las estaciones de trabajo, de manera que se optimice una medida de desempeño definida para tal fin. Dar a conocer el método propuesto por M.E. Slaveson para el balanceo de líneas para que los alumnos de la materia estudio del trabajo II tengan las herramientas y opciones necesarias para poder resolver los problemas que se le presenten al estar balanceando una línea. Balanceo de Lineas Consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso Una
línea balanceada
resulta en una mejor utilización y por lo
tanto, un costo
menor de
producción. ¿DÓNDE SE EMPLEA? En cualquier proceso, en el que se desee distribuir el tiempo de producción y aumentar sus ganancias Se obtienen grandes ventajas como una mejora utilización del personal, así como de las instalaciones del centro de trabajo entre otros aspectos, que ocurren dentro del mismo Pronostico de ventas
Producción requerida
Capacidad disponible
Distribución de planta
Tiempo y secuencia de operaciones LÍNEA DE FABRICACIÓN

Construye los componentes de maquinas, en serie.

Tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. LÍNEA DE ENSAMBLE

Junta las partes fabricadas en una serie de estaciones.

Pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro, esto hace que la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación sea igual. Condiciones para que la
producción en línea
sea práctica: CANTIDAD
Debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea.
Depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
EQUILIBRIO
Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
CONTINUIDAD
Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc. CANTIDAD
Debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea.
Depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
EQUILIBRIO
Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
CONTINUIDAD
Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc. MÉTODOS DE
BALANCEO DE LÍNEAS 1.-Metodo propuesto por
M.E. Slaveson.
2.-Metodo de solución
por numeración
exhaustiva de
J.R. Jackson.
3.-Tecnica de ponderación
por rango posicional de
W.B. Hegelson y D.P. Bernie La optimización heurística busca
soluciones admisibles para la optimización
de problemas en circunstancias donde la complejidad del problema o el tiempo
limitado para su resolución no permiten
la obtención de resultados exactos. Equilibrio de una línea de producción

“Equilibrar una línea de producción o montaje consiste en establecer una relación entre el conjunto de operaciones, los operarios y las máquinas de la línea de tal manera que el producto fluya en forma continua entre las estaciones de trabajo con el menor ocio posible para lograr el volumen de producción deseado”. (Gómez y Núnez –1990) Slaveson define el problema de balanceo de la línea de ensamble como “minimizar la cantidad total de tiempo ocioso, o minimizar el número de operaciones que harán una cierta cantidad de trabajo con una velocidad dada de la línea de ensamble” MINIMIZACIÓN DEL RETRASO
DE BALANCEO Esto se conoce como ¨minimización del retraso de balanceo ¨ La secuenciación tiene como objetivo encontrar el orden de ejecución de n trabajos (dependientes o independientes), que requieran una serie de procesos en m máquinas, de manera que se optimice una medida de desempeño definida para tal fin. El retraso de balanceo se define como la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Slaveson propone un método mediante el uso de una formula en la cual el tiempo de ocio debe ser igual a cero, las líneas de ensamble van de una estación a otra, las tareas deben ser divididas, es decir la misma para cada producto, la pieza permanece un tiempo de ciclo en cada estación dependiendo de la demanda, se tiene que optimizar un indicador determinado. FÓRMULA I= kc- Spi Tiempo de
ocio No. de estaciones
de trabajo. Tiempo de ciclo Tiempo total de operaciones de ciclo Si la distribución puede equilibrarse bien y cada centro de trabajo realiza la misma cantidad de trabajo, entonces kc=Spi y el retraso en
el equilibrio es cero.
El propósito es el de tener I = 0. La formula es sencilla, se le resta al numero de estaciones de trabajo por el tiempo de ciclo, el tiempo total de la operación. Si esto nos da cero (0) es por que la asignación de tareas pudieron hacerse a una cantidad entera de estaciones. Las líneas de ensamble
se caracterizan por el
movimiento de una pieza
de trabajo de una
estación a otra.  Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. Los tiempos y elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Se tiene como finalidad minimizar el ocio a cero,
que es lo propuesto por Slaveson en su método. DIAGRAMA DE PROCEDENCIA: Construya un diagrama de precedencia, de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar. *Tiempo en
segundos Bibliografía Niebel, Freivalds, MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO, Editorial Alfaomega.
Prawda Witenberg, Juan, MÉTODOS Y MODELOS DE INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES Volumen II, Editorial Limusa, México,1989.
Chase, Richard B., ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES Producción y Cadenas de Suministros, Editorial Mc Graw Hill, México, 2006.
Krajewski, Lee J., ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES Procesos y cadenas de valor, Editorial Pearson, Edición Octava, México , 2008.
Monks Joseph G. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES, SERIE SCHAUM., Editorial Mc. Graw Hill, Primera edición, México D.F., Gracias por su atención Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
Considerando un tiempo de ciclo de 16 seg/pza, se estima que el mínimo número de estaciones sería de: Observando el tiempo total de la estación I y analizando las tareas de la estación II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a la estación I. Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II. La reasignación satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. Ruta Crítica Qué es
Cómo identificarla
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