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"APLICACIÓN DE HACCP EN PURIFICADORAS DE AGUA Y MANEJO DE AL

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by

Lorena Morales

on 6 August 2015

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Transcript of "APLICACIÓN DE HACCP EN PURIFICADORAS DE AGUA Y MANEJO DE AL

Conocimiento y aplicación de:
Se apoya en BPM y en los programas prerrequisito:
INTRODUCCIÓN
Se debe utilizar desde la producción primaria hasta el consumidor.
El EQUIPO ENCARGADO DE LA INOCUIDAD de los alimentos debe contar con una COMBINACIÓN de CONOCIMIENTOS en varias disciplinas y EXPERIENCIA en relación a las CARACTERÍSTICAS de:
HACCP Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control
Presenta: IBQ. Humberto Torres Jiménez
NOVIEMBRE DE 2014
OBJETIVOS:
Analizar las bases de la verificación sanitaria de plantas purificadoras y establecimientos que procesan alimentos.
Revisar, analizar y discutir como aplicar, supervisar o verificar buenas practicas de operación (BPO), buenas practicas de higiene y sanidad (BPHS) y análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (HACCP) en dichos procesos.
Revisar como puede una planta industrial cumplir con la reglamentación sanitaria.
Establecer las bases para implantar un programa HACCP eficiente para asegurar la inocuidad y la calidad del producto de la empresa.
"APLICACIÓN DE HACCP EN PURIFICADORAS DE AGUA Y MANEJO DE ALIMENTOS"
Dirigido al personal operador, supervisor o verificador del proceso de purificación y envasado de agua, así como en el proceso de alimentos.
No basta analizar en el laboratorio el producto, se debe
ESCUDRIÑAR EL PROCESO CON LOS CONOCIMIENTOS NECESARIOS.
Si el proceso es
INADECUADO
para transformar las características de la materia prima en las requeridas en el producto, o si el proceso se realiza
CON DESCUIDOS
, el producto no será inocuo y mucho menos de calidad.
Con base al principio de que solo el desarrollo correcto de un proceso cuidadosamente diseñado para cada caso especifico, conduce a la obtención de un producto inocuo y de calidad, se destaca la importancia de la
VERIFICACIÓN SANITARIA
, la cual se basa en un sistema que tiene fundamentos científicos y que se centra en la
PREVENCIÓN
en lugar de
EXCLUSIVAMENTE
el ensayo del producto.
En este curso se analizaran los fundamentos de la verificación sanitaria y como realizarla correctamente por medio de: buenas practicas de operación
(BPO)
, buenas practicas de higiene y sanidad
(BPHS)
y análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos
(HACCP)
en dichos procesos.
HACCP
nace con W. E. Deming en los años 50 para mejorar la calidad y bajar costos en la industria japonesa.
Durante los 60s, la NASA lo aplicó para garantizar la inocuidad de los alimentos de los astronautas.
En 1971 Pillsbury presentó el concepto
HACCP
en la protección de los alimentos.

En 1974 se adoptó en la fabricación de conservas de baja acidez y en lo sucesivo se usó en la industria en general.
En México, la SSA publicó en los 90s, normas y guías basadas en HACCP.

Actualmente se emplea por las empresas para la gestión de la calidad de los productos.
Por su carácter sistemático, se utiliza como un instrumento útil para que los organismos reguladores realicen sus inspecciones.
Permite identificar los peligros específicos y las medidas para el control en los puntos críticos con el fin de garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos.
Requiere que se haga el monitoreo de la materia prima, el producto y los productos intermedios en los puntos críticos
INOCUIDAD
CONSUMO
PREPARACIÓN
DISTRIBUCIÓN
PROCESOS
PRODUCCIÓN
Se ajusta a los cambios tecnológicos y es compatible con ISO 9000.
Demanda el compromiso de la alta dirección y de todo el personal.
Requiere de la participación de especialistas multidisciplinarios.
3.- Construcción y mantenimiento de instalaciones adecuadas.
4.- Programas de limpieza.
5.- Programas de mantenimiento de equipos.
6.- Calibración de equipos de monitoreo.
1.- Normas y guías de la SSA: BPHS, HACCP, NOM 251, ISO 22000
7.- Procedimiento para el retiro de productos.
8.- Almacenamiento de materias primas, productos en proceso y terminados.
9.- Control de plagas
10.- Tratamiento de desechos
11.- Higiene y salud del personal
12.- Control, limpieza y mantenimiento del transporte del producto.
13.- Selección de proveedores.
14.- Información a los consumidores.
15.-Capacitación del personal.
Por el contrario, la calificación de la calidad del producto con base exclusivamente en el resultado del análisis de laboratorio del producto final, dejando de lado el análisis del proceso, tiene inconvenientes: que el muestreo no sea representativo, que sea mantenido durante su transporte al laboratorio en condiciones inadecuadas o que transcurra mucho tiempo antes de su análisis.
DESARROLLO:

El proceso de fabricación consiste en la serie de etapas que deben ser cuidadosamente diseñadas y realizadas para eliminar los peligros físicos, químicos y microbiológicos presentes en la materia prima e insumos y evitar los riesgos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso y de esa manera obtener un producto que tenga las características requeridas.
RIESGOS
Físicos
Cuerpos extraños al producto: basura, tierra, cabello, corcho, etc.
Químicos
Pesticidas, detergentes, metales pesados, toxinas.
Microbiológicos
Microorganismos: bacterias, levaduras, hongos, algas, además de virus y parásitos. Microorganismos alterantes o patógenos.
Los peligros a la salud son:
Enfermedades diversas:
INFECCIONES
e
INTOXICACIONES.

FUNDAMENTOS
Para obtener un producto inocuo y de calidad se tiene que involucrar a:
El personal
Las instalaciones
Los equipos
Control de proceso
La materia prima y los insumos
Envasado
Producto terminado
Control de fauna nociva
1.- Aseado en su persona y en su uniforme.
2.- Cubre boca, cubre pelo, uñas cortas, esmalte.
3.- No come, bebe, masca, escupe, fuma.
4.- Se lava y desinfecta las manos.
5.- Se desinfecta el calzado.
6.- Sanitarios completos.
7.- Sanitarios sin comunicación, ni ventilación a proceso.
8.- Separaciones físicas entre áreas.
9.- Paredes, pisos, techos lavables, lisos e impermeables.
10.- Protección contra polvo, lluvia y fauna.
11.- Tuberías identificadas.
12.- Paredes lisas de fácil lavado.
13.- Buenas condiciones.
14.- Tanques protegidos, no hay contaminación ni corrosión.
15.- Programa y registros de mantenimiento.
16.- Especificaciones.
17.- Cloro residual, pH.
18.- Resultados de análisis.
19.- Cumple con la NOM-127-SSA1-1994.
20.- Condiciones del transporte.
Análisis
21.- Método de desinfección de la materia prima.
22.- Procedimiento de proceso.
23.- Diagrama de bloques.
24.- Registros del control.
25.- Ningún contacto, evitando contaminación cruzada.
26.- Especificaciones del envase.
27.- Área de llenado aislada.
28.- Área con acabado sanitario.
29.- Evaluación de envases. Lavado y desinfección.
30.- Procedimiento de lavado y desinfección de áreas.
31.- Especificaciones.
32.- Resultados de análisis.
33.- Cloro residual y pH por lote.
34.- Control de flujo: Primeras entradas - Primeras salidas.
35.- Áreas limpias y en su caso desinfectadas.
36.- Equipos.
37.- Registros.
38.- Control de sustancias tóxicas en áreas específicas.
39.- No hay evidencia de fauna.
40.- Constancia de control de plagas indicando
concentraciones y producto empleado.
Limpieza
CONTROL MEDIANTE PRINCIPIOS DE
MICROBIOLOGÍA
1.- Evitar la contaminación del alimento en todas las etapas de la cadena.
Para lograrlo se aplican las
BPHS
para todo lo que pudiera contaminar al alimento
.

Personal
Instalaciones (Cercos sanitarios,
evitar contaminación cruzada)
Equipos
Medio ambiente

Por medio de
MÉTODOS Y PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN,
así como establecer
BPO (Barreras de protección:
cofia, cubrebocas, guantes
).

2.- Evitar que el microorganismo encuentre condiciones propicias para su propagación en el alimento.
Para lograrlo se aplican las
BPO. MÉTODOS DE CONSERVACIÓN

3.- Eliminar los microorganismos
Para lograr se aplican las
BPO. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN DEL PRODUCTO.
CONTROL MEDIANTE PRINCIPIOS
QUÍMICOS
Y
BIOQUÍMICOS
Índice
DÍA 1

1. Programas prerrequisito:

Buenas Prácticas de Operación basadas en el conocimiento de la química, bioquímica y microbiología de los productos en proceso.
Buenas Prácticas de Higiene y Sanidad para eliminar los riesgos microbiológicos y sanitarios en los productos. Métodos de limpieza y desinfección.

2. Fundamentos de la cédula de verificación sanitaria (purificadoras), guías y normas.
3. Análisis de peligros e identificación y control de puntos críticos para garantizar la calidad de los productos y procesos.

DÍA 2


4. Objetivos de HACCP, cómo está constituido, en qué consiste cada principio, ejemplos.
5. Cómo se aplica eficazmente HACCP en las plantas purificadoras y en el manejo de los alimentos.

1. Químicos presentes en forma natural. Concentraciones bajas pueden producir enfermedades crónicas, altas concentraciones de contaminantes químicos pueden ocasionar intoxicaciones agudas.
a)
Detectar mediante análisis químico sustancias tóxicas presentes en forma natural en la materia prima: aflatóxinas producidas por mohos que crecen en el maíz, metales pesados en fuentes de agua por su origen.
b)
Asegurarse que exista una o más etapas en el proceso que garantice su eliminación (BPO).
2. Químicos agregados intencionalmente.
a) Asegurarse que se agregan los niveles establecidos. (BPO) Es peligrosa la sobredosificación, ejemplos: plata y otros agentes de desinfección agregada al agua, residuos de tintas de impresión o adhesivos.
3. Químicos agregados incidentalmente (sin intención) que pudiera estar en niveles altos.
c) Utilizar solo ingredientes alimenticios aprobados (con certificados). Carta de todos los proveedores de sustancias químicas.
d) Mantener un inventario de las sustancias químicas y resguardarlas en lugar seguro y bajo control.
e) Entrenar a los empleados autorizados para que usen las sustancias químicas de acuerdo a los procedimientos aprobados.
f) Instituir pruebas apropiadas dentro de la planta (prueba química de cloro, etc.).
a) Detectar con análisis químicos (BPO) presencia de antibióticos en la carne, de residuos de agroquímicos (pesticidas) en la fuente de agua.
b) Asegurarse que exista en el proceso una o más etapas que garantice su eliminación (BPO).
g) Emplear equipos y envases construidos con material inocuo (BPO).
h) Recibir la materia prima mediante revisión usando especificaciones adecuadas (BPO) y equipos capaces de detectar y/ó remover objetos extraños ajenos a la materia prima.
i) Aplicar BPO que evite que objetos extraños contaminen el producto final o el proceso.
3. Objetivos de HACCP, cómo está constituido, en qué consiste cada principio, ejemplos.

4. Cómo se aplica eficazmente HACCP en las plantas purificadoras y en el manejo de los alimentos.
2.- Higiene durante la producción y transportación de la materia prima.
Para implementar HACCP, se debe realizar las acciones:
La ALTA ADMINISTRACIÓN, convencida de la importancia de lograr la inocuidad y la calidad de sus productos:
1.

EMITE
su
POLÍTICA DE INOCUIDAD
(evidencia de su compromiso con el desarrollo e implementación del HACCP).
2.

CONSTITUYE
o
CONTRATA un GRUPO DE TRABAJO PARA LA INOCUIDAD
(grupo multidisciplinario de expertos, encabezado por un líder) (un laboratorio de control de calidad y de asesorías, proveedor de equipos de purificación).
OBJETIVOS DE HACCP
Cumplir con la
NORMATIVIDAD
=
IMPLANTAR
un programa
HACCP
Cumplir con los
REQUISITOS DEL CLIENTE
(SATISFACCIÓN)
Comunicarse con las
OTRAS EMPRESAS
de la cadena
Cumplir con la
POLÍTICA DE INOCUIDAD
. Asesorar la calidad del producto.
Buscar el reconocimiento como
EMPRESA DE CALIDAD SANITARIA.
Principios de HACCP Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos Críticos
Ver NOM-251-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios (requisito de ISO 22000) que plantea una secuencia lógica de 12 pasos para su aplicación.
Realizar ANÁLISIS DE PELIGROS
DETERMINAR PCCs
ORGANIZAR SISTEMA DE REGISTRO
VERIFICAR SISTEMA
REALIZAR VIGILANCIA EN PCCs
ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS
ESTABLECER Y REALIZAR MEDIDAS CORRECTORAS
La MATERIA PRIMA,
El PRODUCTO,
Cada etapa del PROCESO,
De los EQUIPOS,
El METODO de ENVASADO y de la DISTRIBUCIÓN,
Las CONDICIONES de ALMACENAMIENTO,
La MANIPULACIÓN razonablemente esperada,
Su USO PREVISTO,
Su VIDA UTIL,
Las CARACTERÍSTICAS BIOLÓGICAS, QUÍMICAS y FÍSICAS pertinentes para la INOCUIDAD del AGUA PURIFICADA,
Los PELIGROS que pueden llegar al producto y COMO EVITARLOS y
Las características de los consumidores
Aplicar los principios de HACCP iniciando con el ANÁLISIS DE RIESGOS, con base al diagrama de flujo del proceso:
Describir las etapas del proceso, las instalaciones, las condiciones de operación y los procedimientos (evaluar la posible PRESENCIA, INTRODUCCIÓN, INCREMENTO o DISMINUCIÓN de peligros).
Generar una lista de posibles peligros (micobiológicos y fisicoquímicos) en cada etapa del proceso.
Evaluar los peligros y la gravedad de cada uno de ellos para determinar su importancia con base a la:
el diseño de:
Las INSTALACIONES,
Los SERVICIOS,
Los EQUIPOS idóneos y

y la implementación de:
BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE Y SANIDAD:
LIMPIEZA y DESINFECCIÓN
, el CONTROL DE PLAGAS, la HIGIENE del PERSONAL (PPR).
IDENTIFICAR el PCC para cada peligro que debe ser controlado
Establecer medidas de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable cada riesgo o peligro, mediante:
¿ Existen medidas preventivas de control?
SI
NO
¿Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?
Modificar la fase, proceso o producto.
NO
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
No es un PCC
Parar
SI
SI
NO
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptable, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SI
NO
No es un PCC
Parar
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptable, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SI
NO
No es un PCC
Parar
Punto Crítico de Control
P1
P2
P3
P4
¡MUCHAS GRACIAS!
DEFINICIONES CODEX ALIMENTARIUS
Limpieza:
La remoción de suciedad, residuos de alimento, grasa u otros.

Desinfección:
La reducción por medio de agentes químicos y/o físicos, del número de microorganismos en el alimento, ambiente, a un nivel que no comprometa la inocuidad o las propiedades del producto.
CLASIFICACIÓN DE DETERGENTES
CLASIFICACIÓN DE DESINFECTANTES
MÉTODOS DE CONSERVACIÓN:
Refrigeración
Congelación
Secado
Concentrado
Azucarado
Salado
Ahumado
Ácidificado
Calentado
Uso de conservadores
FUNDAMENTOS DE LA CÉDULA DE VERIFICACIÓN SANITARIA
porque.....
Un diagrama de flujo muestra los pasos requeridos para fabricar y distribuir un producto alimenticio.
PROCESO A ANALIZAR
Calor
Agua caliente
Vapor
Luz ultravioleta
Ósmosis inversa

Cloro y productos a base de cloro.
Yodóforos.
Compuestos de amonio cuaternarios.
Ácidos y álcalis fuertes.
Fenol.
Agentes gaseosos.
PRINCIPIO 1
. ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS DE CONTROL (PREVENTIVAS).
Es uno de los pasos centrales de HACCP. Si se realiza de manera inexacta, el plan HACCP será inadecuado.
Se divide en dos etapas:

1.-Acopio de ideas e investigación de datos.

2.- Evaluación de riesgos.
Establecer el DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO con base a las características del agua fuente y del agua purificada
CERTIFICADO DE ANÁLISIS DE AGUA CRUDA Y DE AGUA PURIFICADA.
NOM-201-SSA1-2002 y NOM-127-SSA1-1996
"EJEMPLOS DE IQUISSA"
Aplicar los principios de HACCP iniciando con el ANÁLISIS DE RIESGOS, con base al diagrama de flujo del proceso:
Recopilar, mantener, actualizar y registrar toda información necesaria para llevar a cabo el
ANÁLISIS DE PELIGROS
.
Fuentes de información para el análisis de riesgos:

Textos científicos, sobre HACCP, microbiología, tecnología de alimentos e higiene en plantas.
Asociaciones, por ejemplo International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES).
Organizaciones, Codex alimentarius (FAO), CDC.
Dependencias gubernamentales (Secretaría de Salud, Secretaría de agricultura, FDA, USDA, etc.).
Centros de investigación y Universidades.
Datos epidemiológicos sobre Enfermedades transmitidas por los alimentos.
Procesadores de alimentos, organizaciones de comercialización, proveedores de productos para la industria alimentaria.
La red (p. ejemplo. http://www.fda.gov; http://www.fao.org; http://www.csiro.au/; http://europa.eu.int/; http://foodnet.fic.ca/; http://ifse.tamu.edu/haccpall.html; http://www.foodsafety.org/dbseai.thm; http://www.vtt.fi/bel/; http://tips.org.uy/infopesca/).
Aplicar los principios de HACCP iniciando con el ANÁLISIS DE RIESGOS, con base al diagrama de flujo del proceso:
Para simplificar el procedimiento de análisis de peligros se realizan 4 actividades:

Revisar las materias primas.
Evaluar las operaciones de operación.
Efectuar mediciones.
Análizar los resultados.
*
probabilidad

de que ocurra cada uno, clasificándose como:
ALTA (A), MODERADA (M), BAJA (B) e INSIGNIFICANTE (I)

*
gravedad o consecuencia
que pueda tener, pudiendo ser:

MUY GRAVES
(amenazan la vida): Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes.
MODERADOS

(graves o crónicos): Brucella spp. Campylobacter spp
.
BAJOS
(moderados o leves): Bacillus spp. Staphylococcus aureus.
Evaluación de los riesgos

Teniendo en cuenta la gravedad del riesgo y la probabilidad de ocurrencia, los peligros pueden clasificarse en

Satisfactorio
(S),
Menores
(Me),
Mayores
(Ma) o
Críticos
(C).


Medida de control

La información obtenida del análisis de riesgos puede utilizarse también para determinar:

La medida de control y
Los puntos o pasos en donde se puede aplicar el control para prevenir o eliminar un riesgo o para reducirlo a un grado aceptable, es decir los PCC.


DÍA 2
AGENTES FíSICOS
AGENTES QUÍMICOS
DETERGENTES ALCALINOS
Grasa,proteínas, carbohidratos, carbón, cochambre.
DETERGENTES ACIDOS
Sarro, sales minerales, óxido
DETERGENTES A BASE DE POLIFOSFATOS
Grasa,proteínas, carbohidratos, carbón, cochambre.
AGENTES ABRASIVOS
SANITIZANTE
Cochambre.
MICROORGANISMOS
PASTEURIZACIÓN
SISTEMA ESTERILIZADOR DE LUZ UV
ALGICIDAS, OTROS
PLATA COLOIDAL
OZONO O3
CLORACIÓN
ÓSMOSIS INVERSA
SULFATO DE COBRE
Dióxido de cloro
CASO: Agua Cruda CONTAMINADA con microorganismos.

Evaluación:
probabilidad
ALTA,
gravedad
de BAJO a MODERADO


Medida de control:

Desinfección:
clorar el agua de la cisterna, vigilar que el cloro residual sea de 3 ppm antes de pasar a las siguientes etapas.
EJEMPLO DE ANÁLISIS DE RIESGO Y MEDIDA DE CONTROL
PRINCIPIO 2.
Determinar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Punto critico de control (PCC)

Cualquier punto, paso o procedimiento en donde el control puede ser aplicado y donde un peligro de seguridad alimentaria pueda ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
Donde la pérdida de control puede resultar en una alta probabilidad de que ocurra riesgo en la salud.
Último paso donde puede aplicarse control para prevenir un peligro.

Árbol de decisiones

Para identificar los puntos críticos de control se recomienda usar el árbol de decisiones de PCC.
Cada punto deberá de ser categorizado como un PC o un PCC.
PRINCIPIO 3.
Establecimiento de LIMITES CRÍTICOS
Árbol de decisiones de PCCs
En cada PCC se establecen y especifican
límites críticos.
Los
límites críticos
permiten distinguir entre lo aceptable e inaceptable
Rebasar un límite crítico indica que el PCC está fuera de control y por lo tanto existe riesgo a la salud o la disminución de la calidad.

Establecimiento de los límites críticos

Generalmente implica mediciones físicas o químicas (pH, concentración, humedad, etc.).
Obedecen a la necesidad de establecer regulaciones, normas de empresa u observancia de principios fundamentales en datos científicos.
Las fuentes de información son publicaciones científicas, resultados de investigaciones, normas o reglamentos, opiniones de especialistas, otras.
Límites operativos

Si la vigilancia (monitoreo) demuestra que hay una tendencia hacia la falta de control en un PCC, se puede tomar la iniciativa de prevenir esta falta antes de que se exceda el límite crítico.
El punto en que se adopta tal decisión se denomina "límite operativo" que no debe confundirse con límite crítico.
Límite crítico superior
Límite crítico inferior
Límite de operación superior
Límite operación inferior
Valores
Días
PRINCIPIO 4.
Establecimiento de VIGILANCIA O MONITOREO en cada PCC
Objetivos de la vigilancia:

Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC.
Identificar la necesidad de ajuste.
Determinar en qué momento hay una pérdida de control en el PCC (desviación respecto al LC).
Establecer registros que reflejen el funcionamiento del sistema en los PCC para cumplir con los requisitos del plan HACCP.

Monitoreo: realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de las variables de control para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro, necesario para verificaciones futuras.

Vigilancia de los límites críticos:

Puede hacerse por lotes o en una base continua.
Hay que definir qué se va a monitorear.
Cómo se va a monitorear.
Necesidad de equipos y calibraciones.
Definir cómo se va a registrar.
Quién hará el monitoreo.
Cómo se informará.

Monitorear puede significar medir una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite crítico.

Ejemplos:
Medida del pH del agua de un intercambiador de iones.
Medida del diferencial de presiones cuando sea crítica para la operación de filtros.

Monitorear puede también comprender la observación de sí se está llevando a cabo una medida preventiva en un PCC.

Ejemplo:
Revisar que el certificado del vendedor acompañe al lote de la materia prima o envases.

Monitoreo continuo: Muchos tipos de parámetros físicos y químicos se pueden monitorear continuamente:
Temperatura / tiempo.
Medición de presión.

Monitoreo discontinuo:
La frecuencia del monitoreo discontinuo debe estar determinado parcialmente por el conocimiento histórico del producto y del proceso:
¿Cuánto varía el proceso generalmente?
Ejemplo:
la concentración de detergente en la solución de lavado.
¿Cuán cerca están los valores normales del límite crítico?
¿Cuánto se está dispuesto a arriesgar si se produce una desviación?
¿Qué se va a monitorear?
¿Cómo se monitorearán los parámetros críticos?
Frecuencia del monitoreo:
Personal de la línea de producción
Operarios de los equipos
Supervisores
Personal de mantenimiento
Personal del área de calidad o del laboratorio. Para ello debe:
Recibir capacitación.
Entender la importancia del control del PCC.
Tener acceso fácil a la actividad que debe vigilar.
Documentar en forma precisa.
Tener autoridad y responsabilidad de tomar las medidas necesarias o informar.
¿Quién efectuará la vigilancia?
Los métodos de monitoreo preferidos son las medidas físicas y químicas, porque las pruebas se pueden llevar a cabo rápidamente y se puede relacionar frecuentemente con el control microbiológico.

Generalmente son mediciones como:

pH, concentraciones, tiempo/temperatura.
Evaluaciones organolépticas.
Examen visual.
Verificación de certificados.

Ejemplos de equipo de monitoreo:

Termómetros.
Relojes.
Balanzas.
Medidores de pH.
Manómetros.
Equipo de química analítica.
PRINCIPIO 5.
Establecimiento y realización de MEDIDAS CORRECTORAS
Las medidas correctoras son las acciones que hay que tomar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican pérdida en el control del proceso (desviación).
Son medidas predeterminadas y documentadas en el Plan HACCP que se ponen en práctica si hay desviación.
Puede requerirse más de una acción correctora cuando hay una desviación.
Las acciones correctoras, las causas y los resultados de las correcciones deben quedar registrados.
1.- Identificación de la desviación.
2.- Aislamiento del producto afectado (aislar, marcar y controlar).
3.- Evaluación del producto afectado (reprocesar, reclasificar, destruir, liberar).
4.- Plantear acciones correctivas (analizar causas, definir y realizar acciones para evitar recurrencia y evaluar efectividad).

Procedimiento para controlar desviaciones:
Establecimiento de medidas correctoras. Acción.
PRINCIPIO 6.
Establecimiento de un sistema de DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

La documentación considera registros y documentos.
Los documentos indican cómo deben realizarse las actividades del plan (procedimientos, métodos e instructivos de trabajo).
Los registros son necesarios para demostrar la idoneidad del plan HACCP.
Muestran la historia, los controles, desviaciones y medidas correctoras de un proceso, etc.
Ambos pueden estar en papel o electrónicos, incluso fotografías y gráficos.


Documentación de HACCP.

Como parte del Sistema de HACCP se mantienen tres tipos de registros:

El plan HACCP y la documentación de apoyo utilizada para desarrollarlo.
Registros generados por el plan HACCP.
Registros de capacitación del personal.

Tipos de registros del plan HACCP.

Los documentos de apoyo incluyen la información utilizada para desarrollar el plan HACCP:

Descripción del producto y diagrama de flujo.
Hoja de trabajo de análisis de peligros.
Establecimiento de los límites críticos y la comprobación de su eficacia.
Identificación de las medidas preventivas.
Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
Programas prerrequisito.

Plan HACCP y documentos de apoyo.

Métodos utilizados para la vigilancia del los PCC.
Planes sobre las medidas correctoras.
Procedimientos para el control de registros y formularios para el registro.
Descripción de los procedimientos de verificación y validación.

Documentos del plan HACCP.

Registros de vigilancia de los PCC.
Registros de desviaciones y de las medidas y acciones correctoras.
Registros de la validación y verificación.
Registros de la capacitación del personal.
Es preciso mantener registros de la capacitación del personal, en especial de los que intervienen en el plan y la vigilancia de los límites críticos.
La capacitación debe permitir que comprendan cuáles son los procedimientos, métodos y medidas apropiados para el control de los PCC. Puede incluirse aquí la capacitación del personal en los programas prerrequisito.


Los registros del Plan.

Los registros de la aplicación del plan permiten evidenciar que éste se ajusta a los principios de HACCP.
Se puede identificar tendencias a través de la revisión de la documentación para hacer los ajustes necesarios en el proceso.
Son básicos para las actividades de verificación.
Registros generados por el Plan.
PRINCIPIO 7.
Establecimiento de procedimientos de verificación (comprobación).

Validación.
Actividades de verificación en los PCC.
Calibración.
Muestras dirigidas y ensayos.
Revisión de registros de PCC.
Actividades de verificación del Plan HACCP.
Auditorias.
Pruebas microbiológicas.
Evaluaciones por organismos externos.


La verificación incluye:

Al concluir la puesta en marcha del plan HACCP.
Cuando se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso
Cuando se producen desviaciones.
En el caso de peligros recién identificados.
A intervalos regulares.

Cuándo realizarlo.

Es obtener evidencia objetiva de que los elementos del plan HACCP son efectivos. La realiza el equipo HACCP y contempla:

Revisión del análisis de peligros.
La determinación de los PCC.
La justificación de los límites críticos; basándose, por ejemplo, en la normatividad y en los estudios científicos actuales.
La determinación de sí las actividades de monitoreo, medidas correctoras, el sistema de documentación y registros, y las actividades de verificación son las apropiadas.
Validación.

Dos tipos de registros son generados en cada PCC: vigilancia del PCC (monitoreo) y medidas correctoras.
Los registros deben ser supervisados en forma periódica para verificar que se esté llevando a cabo el plan HACCP.

Revisión de los registros de PCC.

La verificación puede incluir muestras, ensayos y otras actividades periódicas dirigidas. Por ejemplo, pruebas microbiológicas para evaluar la efectividad de la higienización de las líneas de producción.



Muestras dirigidas y ensayos.

Calibración.
Muestras y pruebas dirigidas.
Documentación de revisión de los PCC.
Actividades de verificación de los PCC.
Se deben establecer procedimientos para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente.

Considera la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia (monitoreo), para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Calibración.
Las calibraciones se realizan:

En el equipo e instrumentos utilizados para el monitoreo o verificación.
Con una frecuencia que asegure precisión de las medidas (establecida en el plan HACCP).
Comprueba los instrumentos y equipos comparándolos contra un estándar (patrón) reconocido en o cerca de la condición en la que se utilizará el instrumento o equipo, a fin de constatar la precisión y realiza el ajuste si hay desviación.
PRINCIPIO 7.
Establecimiento de procedimientos de verificación (comprobación).

Se utilizan para constatar que las prácticas y procedimientos que se aplican son los que están definidos en el plan HACCP.
Es una revisión sistemática e independiente que comprende observaciones in situ, entrevistas, revisiones de registros para constatar que los procedimientos se están aplicando.
Se llevan a cabo por personas independientes a las áreas auditadas.
Se realizan periódicamente. La frecuencia está en función de las necesidades.

Revisión de registros del plan; se revisa, entre otros, si:

Los formularios se llenan de manera fidedigna y correctamente.
Las actividades de monitoreo se han realizado en los lugares especificados en el plan HACCP.
Las actividades de monitoreo se han realizado con la frecuencia especificada en el plan HACCP.
Las acciones correctoras se han realizado cuando el monitoreo indicó una desviación de los límites críticos.
El equipo se ha calibrado con la frecuencia especificada en el plan HACCP.
Auditorías del Plan HACCP.
Las pruebas microbiológicas no son adecuadas para el monitoreo, pero se pueden utilizar como herramienta de verificación (por ejemplo para constatar que las especificaciones microbiológicas se cumplen), si la demora de los procedimientos analíticos no crea dificultades operativas.

Registros de la verificación.

Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan HACCP.
Se deben conservar registros de las actividades de verificación, que deben incluir, métodos, fechas, responsables y/o instituciones responsables, resultados y las medidas adoptadas.

Evaluaciones de organismos externos.

Evaluaciones oficiales: Realizadas de rutina por las dependencias y además pueden servir de apoyo en caso de brotes de enfermedad o quejas de los consumidores.
Evaluaciones de tercera parte: Son evaluaciones voluntarias llevadas a cabo por unidades verificadoras u organismos certificadores.
El papel de las pruebas microbiológicas.
Análisis Fisicoquímico de agua purificada
Análisis Microbiológico de agua purificada
Análisis Fisicoquímico de agua cruda
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