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MEJORA ORIENTADA

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Isaac Sanchez Cabezas

on 23 October 2014

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Transcript of MEJORA ORIENTADA

La actividad de mejora orientada es una prioridad en cualquier programa de desarrollo TPM y esta en la cabecera de la lista de los 8 fundamentos del desarrollo TPM.
MEJORA ORIENTADA
Mejora Orientada en la Practica
La preparación física y mental es esencial antes de empezar cualquier proyecto de mejora orientada. Los grupos de mejora deben prepararse de los siguientes modos:
Comprender plenamente la filosofía de la mejora orientada.
Comprender plenamente la significación de las perdidas y la importancia de orientarse a mejorar la eficacia global.
Entender bien el proceso de producción, incluyendo sus principios teóricos básicos.
Reunir datos sobre fallos problemas y perdidas, y llevar gráficos de su evoluciona en el tiempo.
Clarificar las condiciones básicas necesarias para asegurar el apropiado funcionamiento del equipo y definir claramente a los factores que contribuyen a su estado óptimo
PROCEDIMIENTOS PASO A PASO PARA LA MEJORA ORIENTADA
Este enfoque tiene las siguientes ventajas:
Cada uno puede ver lo que sucede y toma un activo interés en el programa de mejora orientada.
Los planes para equipos y personas individuales se desarrollan por separado pero integrados con objetivos generales para maximizar resultados.
El comité de mejoras puede supervisar mas fácilmente el progreso y controlar el programa.
La organización de presentaciones y auditorías al terminar cada paso hace mas fácil consolidar lo logrado y suscitar entusiasmo.
En la siguiente figura se muestra el procedimiento paso a paso desde el paso 0 (seleccionar temas de mejora) hasta el 7 (consolidacion de ganacias)
TECNICAS ANALITICAS PARA LA MEJORA
El TPM intenta lograr las cero perdidas y cero averías, de modo que nunca excluye ningún método que ayude a lograr esos fines.
Algunos métodos analíticos útiles en las mejoras incluyen:
• Análisis P-M (los fenómenos se analizan en función de sus principios físicos)
• Análisis “know-why” (conocer-porque) (también denominado análisis porque-porque)
• Análisis del árbol de fallos (FTA)
• Análisis modal de fallos y efectos (FMEA)
• Ingeniería industrial (IE)
• Análisis de valores (VA)
• Producción “just-in-time”(JIT)
• Las siete herramientas QC (también denominada las siete herramientas de dirección)
Las técnicas analíticas son herramientas para identificar todas las causas de los fallos, defectos de calidad y similares entre un gran número de fenómenos complejos e interrelacionados.

ANALISIS P-M
El análisis P-M es una técnica para analizar fenómenos tales como los fallos o defectos de proceso en función de sus principios físicos y para dilucidar los mecanismos de esos fenómenos en relación con los cuatro imputs de la producción (equipos, materiales, personas y métodos)

¿Que es la
MEJORA ORIENTADA
?
La MEJORA ORIENTADA incluye todas las actividades que maximizan la eficacia global de equipos, procesos y plantas a través una intransigente eliminación de perdidas y la mejora de rendimientos.
El punto básico a recordar sobre la mejora orientada es que si una empresa esta haciendo ya todas la mejoras posibles en el curso de trabajo de rutina y las actividades de pequeños grupos, le mejora es innecesaria.
Perdidas y Los 6 Resultados Principales
La mejora orientada intenta eliminar toda clase de perdidas. por tanto es importante identificar y cuantificar esas perdidas.
El método adoptado por el TPM asume un enfoque practico y se centra en examinar
directamente
los inputs (equipo, materiales, personas y métodos) de la producción como causa y considera como perdida cualesquiera deficiencias en esos inputs.
Hay que considerar las características únicas de las industrias de proceso:
La producción es continua.
El proceso en su conjunto es mas importante en los equipos individuales.
Las propiedades de los materiales procesados cambian por modos complejos.
El proceso consume grandes cantidades de energía.
Los operarios deben controlar una amplia gama de equipos.

Es una de las actividades principales del plan maestro TPM y su puesta en practica empieza simultáneamente con el arranque del TPM
La MEJORA ORIENTADA se pone en practica sistemáticamente
El procedimiento siguiente es extremadamente eficaz para romper el ciclo vicioso que impide que las mejoras se implanten firmemente en los lugares de trabajo:
Seleccionar un tema
Formar un equipo de proyecto
Registrar el tema
Investigar, definir y poner en practica la mejora
Evaluar los resultados
Esta mejora orientada se caracteriza por la asignacion de recursos (equipos de proyecto que incluyen ingenieria, mantenimiento, produccion, y otro personal especializado) y por un procedimiento de trabajo cuidadosamente planificado y supervisado.
La Mejora Orientada no debe desplazar las actividades de mejora de los pequeños grupos
Es vital dar al personal un sentimiento de autoorgullo estimulando activamente el aspecto de la mejora del programa de mantenimiento autónomo y aprovechando cuidadosamente las ideas que hacen allí. esta clase de actividad impregna la organización con energía y entusiasmo.
La MEJORA ORIENTADA prioriza la eficacia global de la planta
Es importante entender que en las industrias de proceso la actividad de mejora orienta no se dirige exclusivamente a los elementos individuales del equipo, si no que mas bien los grupos de mejora deben dar prioridad a los problemas que elevan la eficacia del conjunto de la plta o proceso.
Los 6 Resultados Principales
Se debe evaluar los 6 outputs de la producion (PQCDSM) tan cuantitativamente como sea posible. En la Tabla 3.2 se muestra un ejemplo de como pueden descomponerse estos resultados principales.
Adoptar una Perspectiva <<MACRO>> (En Conjunto)
Es mas importante en las industrias especificar las deficiencias del proceso en su conjunto que en las unidades de equipos individuales con el objetivo es mejorar la eficacia global.
Partimos del ejemplo de aumentar la capacidad de producción de producción de un proceso, hay que investigar el proceso e identificar claramente los subprocesos y equipos que crean cuello de botella.
la siguiente figura muestra un ejemplo de análisis de capacidad de proceso (CPA) que pretendía aumentarla tasa estándar de producción en un 10%, esto es, desde 400 TON/día a 440 TON/día
<<Orientación a Ceros>>
Estimula sistemáticamente a los grupos a reducir a cero toda las perdidas. la clave para las cero perdidas de un programa de mantenimiento autónomo. Para tener éxito con ese enfoque, hay que tener en cuenta los siguientes puntos:
Detectar meticulosamente, sacar a la luz y eliminar todas las pequeñas deficiencias.
Establecer y mantener las condiciones básicas del equipo (limpieza, lubricación, apretado de pernos), identificando y estableciendo condiciones ideales u óptimas.
corregir exhaustivamente cada eficiencia identificada, cualquiera que sea su importancia relativa aparente.
Simplificar el Equipo
El desarrollo de un programa positivo de simplificación de procesos y equipos puede eliminar muchos de estos tipos de perdidas y rendir los siguientes resultados:
Simplificar el equipo que hay que mantener reduce el trabajo diario de lubricación y chequeo.
Simplificar el equipo a mantener también reduce el numero de horas de trabajo de mantenimiento con instalación parada y los costes de reparación.
Los consumos unitarios decrecen cuanto menos energia electrica y vapor se usan.
<<Adelgazar>> los complejos sistemas de tuberias y equipos reduce el numero de errores de operacion
Elevar el Nivel de Tecnología de Ingenieria
Para mejorar el nivel de tecnología es necesario elevar los estándares de ingeniera química, termodinámica, hidrodinámica, metalurgia, nuevos materiales, ingenieria de instrumentacion, ingenieria de control e ingenieria economica.
Un programa de mejora TPM energetico ayuda a elevar los niveles en estas areas sacando a la luz desfases en el conocimiento.
Características del Análisis P-M y Precauciones en su Uso
EL análisis P-M es especialmente conveniente para tratar las pérdidas que surgen de una variedad de causas complejas, interrelacionadas y problemas intratables que se resisten a repetidos intentos se solución por métodos
Paso 1: Clarificar el fenómeno
Para comprender con precisión un fenómeno hay que estudiar cómo se manifiesta, donde y cuando ocurre.
Paso 2: Investigar los principios físicos involucrados
Se describe como sucede el problema: la mecánica de su generación
Paso 3: identificar las condiciones que produce el problema
¿Cuáles son las condiciones que deben estar presentes para que el problema se manifieste?
Paso 4: Considerar los inptus de la producción
Relacionar sistemáticamente todos los factores que están involucrados en la producción de esas condiciones.
Paso 5: determinar las condiciones optimas
¿Idealmente que condiciones, si están presentes, evitarían la producción del problema?
Paso 6: investigar los métodos de medición
Determinar los métodos más fiables para medir los desfases entre las condiciones causales y sus valores ideales.
Pasos del Análisis P-M
Paso 7: Identificar deficiencias
Usando los métodos identificados en el paso previo, investigar los procesos y mecanismos relevantes e identificar cualquier desviación de condiciones.
Paso 8: Formular e implantar plan de mejora
Redactar e implantar un plan para corregir cada deficiencia y controlar o eliminar su repetición.
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