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JIDOKA

pdccn avanzada
by

yessica bastidas

on 24 May 2013

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Transcript of JIDOKA

JIDOKA HISTORIA Que es? POR QUE ES REVOLUCIONARIO ESTE SISTEMA? El concepto de Jidoka es revolucionario por muchos motivos:

-En primer lugar, se difiere de los esquemas de organización tayloristas anteriores, donde sólo el jefe de planta podía detener la cadena de producción, y los trabajadores necesitaban ser supervisados mediante una escalera jerárquica de mando.

-Otro aspecto revolucionario es el relacionado con el control de calidad. En genral, el control de calidad era realizado por un departamento dedicado, al final del proceso productivo, que desechaba aquellos productos que tenian defectos mediante labores de inspección los cuales salian muy costosos. Jidoka pretende evitar esto. Los problemas no deben trasladarse nunca al siguiente, adems la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos los trabajadores de la empresa. Este concepto fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en el año de 1924 en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works), el señor Toyoda se ideo un dispositivo el cual era capaz de detectar cuando el hilo se rompia, deteniendo la producción y evitando desperdicios o defectos en el tejido final. “Automatización con un toque humano” “Automatización” “Autocontrol” En el sentido de sustituir tareas manuales por tareas mecanizadas sin intervención del operario Significa control automático de defectos por parte de la propia máquina. Para llegar a un sistema productivo de cero errores y 100% de calidad es necesario evitar cualquier pieza defectuosa en el proceso no al final de este. No se trata de establecer puntos de control por todas partes, sino de modificar el proceso productivo para que dicho control sea innecesario o automático, de forma que no haga falta dedicar operarios a la inspección, y estos puedan dedicarse a labores más productivas. "Poka Yoke" Poka: Evitar Yoke: Errores Etapas Fundamentales AUTOMATIZADOS: 1. Detectar la anormalidad. 3. Fijar o corregir la condición anormal. Las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de esta forma cuando una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema. Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son: 1.Sobreproducción de bienes.

2.Tiempo desperdiciado durante la fabricación en la máquina.

3.Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de un lugar a otro.

4.Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas.

5.Desperdicio de inventario. Causas Frecuentes de Defecto: 1. Procedimientos operativos inapropiados 2. Variación excesiva en las operaciones 3. Materia prima defectuosa 4.Error humano o de las máquinas Beneficios de implementación Jidoka • Mejora la velocidad para detectar defectos • Reduce costos reduciendo el daño al trabajo en progreso, al equipo y evitando que se continúe procesando un trabajo en progreso defectuoso. • Mejora la moral del operario, particularmente si el operario está capacitado para resolver problemas. • Puede reducir costos directos de mano de obra permitiendo que un trabajador “supervise” varias máquinas Jidoka es un término japonés utilizado para automatización con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y en el Mantenimiento Productivo Total (TPM). El concepto es autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente estación. Jidoka se fundamenta en mecanismos llamados 2. Parar. 4. Investigar la causa raíz e instale las contramedidas. Defecto del Producto Una Prensa da forma a una pieza de metal Fuerza sobre la pieza ocasiona anormalidad de esta. La no implementación del método implicaría, la inspección manual que requiere a un trabajador revisar cada pieza para ver si se rompió. Como resultado del estudio y la implementación se movería la pieza obtenida a una plantilla con una báscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso está fuera de lo tolerado, la prensa se detendría y una alarma alertaría al trabajador. Ejemplo del Mal Funcionamiento del Proceso Una máquina coloca las piezas obtenidas sobre una cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda maquina donde se define el molde de esta. Algunas veces la prensa se detiene ocasionando un error en el sistema.
Si la cinta transportadora sigue trabajando, se producirá una acumulación de producto en este punto. La inspección manual requeriría que un trabajador vigile la prensa y luego que detenga tanto la primera máquina como la cinta transportadora. La implementación Jidoka, recibiría una señal de la prensa o se daría cuenta (tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta transportadora como la primera máquina se detendrían y una alarma alertaría al trabajador. Es difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar defectos durante un turno completo. Generalmente los trabajadores están más satisfechos en tareas productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores. Problema sin detección de error automatizada Jidoka permite la supervisión múltiple de maquinas por parte de un solo trabajador. YESSICA BASTIDAS
SANDRA MUÑOZ GRACIAS Los Poka-Yoke son mecanismos a prueba de fallo que impiden
que algo se haga de forma incorrecta. Descripción Encontramos implementación Jidoka en: Unilever Colombia Comestibles Aldor S.A La anomalía se puede detectar tanto en procesos en los que sólo intervienen máquinas como en los que interviene la mano humana. es parar la estación de trabajo correspondiente donde se produce la anomalía, de esta forma los demás puestos de trabajo pueden continuar trabajando. corregir la condición anormal con el objeto de reanudar la producción. Para ello podemos hacer: colocar una unidad de retrabajo, parar la producción hasta que el utillaje defectuoso sea arreglado. Investigación de la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente para que no vuelva a suceder el problema. Para poder obtener esta causa raíz se podría utilizar, por ejemplo, el método de "los cinco por qué". Esta es una oportunidad para ampliar los conocimientos del sistema y procesos de producción. EJEMPLO EMPRESA DE AUTOMÓVILES EN JAPÓN VS EMPRESA DE AUTOMÓVILES AMERICANA CIBERGRAFIA

http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf6087_pdf.pdf

http://3dgiordano.blogspot.com/2009/07/genexus-manufactura-esbelta-jidoka.html

http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta2.shtml
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