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Planeación y Programación de la Producción por Procesos (Por

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on 25 October 2013

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Planeación y Programación de la Producción por Procesos (Por Pedido)
4.2 Características del sistema de producción intermitente.
Índice
UJAT DAMR
Planeación y Control de la Producción
Presentado por: Concepción Méndez Hernández
4.1 Introducción
4.2 Características del sistema de producción intermitente.
4.3 Elementos o componentes del sistema de producción intermitente.
4.4 Interrelación de los sistemas intermitentes con los
4.5 sistemas de planeación de requerimientos de materiales (MRP).
4.6 Etapas de la programación gráficas de GANTT
4.6.1 Secuenciación y sus diferentes modalidades.
4.6.2 Reglas de despacho o asignación de prioridades.
4.6.3 Métodos de Johnson
4.6.4 Métodos de Johnson modificado
4.6.5 Método de Jackson y Johnson
4.6.6 Método del Trapecio y de Palmer

El Plan Maestro de Producción (PMP) y la planificación de materiales (MRP) determinan los días en los que se deben fabricar los artículos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La definición de las prioridades de los artículos que van a procesarse debe seguir algún criterio de optimización, como el coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes.
4.1 Introducción
La planificación detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizará cada recurso de la empresa en el horizonte de planificación más pequeño posible (no será el mismo para todas las empresas).
El sistema de producción por lote o pedido en vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el empresario ya tiene garantizada su venta o colocación.
Esta será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. La empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total.
* Muchas órdenes de producción derivadas de los pedidos de los clientes.
* Gran diversidad de los productos.
* Dificultades para pronosticar la demanda.
* Trabajos distintos uno del otro.
* Agrupamientos de las máquinas similares en el taller (layout funcional).
* Intenso trabajo de programación.
* Bajo volumen de producción por producto.
* Mano de obra altamente calificada.
* Necesidad de contar con recursos flexibles.

Características
4.3 Elementos o componentes del sistema de producción intermitente.
4.4 Interrelación de los sistemas intermitentes con los
sistemas de planeación de requerimientos de materiales
(MRP).

Los sistemas MRP son recomendables donde se producen muchas partes diferentes y en producción por lotes, y en los sistemas de producción donde se fabrica por almacenar.
Tiene gran importancia en el cumplimiento de los planes de producción, debido a que cumple un proceso de planificación, ejecución y control que se retroalimenta permanentemente y es denominado circuito de insumo/productos.

4.5 Etapas de la programación gráficas de GANTT
Es un método gráfico de planeación y control en la que un proyecto se divide en distintas actividades y se realizan estimaciones acerca de cuánto tiempo requiere cada una de ellas, así como el total de tiempo necesario para terminar el proyecto totalmente. En otras palabras, esta gráfica muestra las relaciones de tiempo entre los eventos de un programa.
Es un modelo particularmente fácil de usar con una simple hoja de cálculo o herramientas más especializadas como Microsoft Project.

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4.6 Secuenciación y sus diferentes modalidades
Definición: Determinar el orden en que se deben realizar los trabajos en cada centro.

Planificación de las tareas a realizar
Dos grandes actividades son llevadas a cabo:
Las órdenes de trabajos son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo garantizando la fecha de entrega. Dicha asignación de las tareas en los centros de trabajo se conoce como carga de la máquina.
La determinación de la secuencia de cada orden de trabajo a través de cada centro de trabajo. A este proceso se le conoce como secuenciación de trabajo.

Especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro.

Se aplican a la planificación de problemas:
Encuentro de las fases de entrega
Minimización del tiempo de puesta a punto de la manufactura.
Minimización del trabajo en proceso.
Maximización de la utilización del centro de trabajo.

4.6.1 Reglas de despacho
Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos que se encuentran en un taller. Pueden ser sencillas, basadas en un dato del producto, como el tiempo de procesamiento o la fecha de entrega; también se pueden obtener a través de cálculos entre diferentes variables (como la holgura).

􀂃 LPT (Longest Process Time): Ordena los trabajos de mayor a menortiempo de procesamiento.
􀂃 EDD (Earliest Due Date): Ordena los trabajos en función de la fecha de entrega, de forma creciente, es decir, el primer trabajo de la lista es elque tiene menor fecha de entrega.
Holgura mínima: Considera el tiempo restante total hasta la finalización del trabajo. De esta forma se programan antes los trabajos con mayores posibilidades de retrasarse.
Las principales reglas de despacho que se manejan en producción son:

FIFO (First In First Out) ó PEPA (Primero en Entrar, Primero en Atender):Se emplea a menudo y, especialmente, con productos perecederos,donde toma el nombre de FEFO (First Expiration First Out).
􀂃 LIFO (Last In First Out) ó UEPA (Último en Entrar, Primero en Atender):No es muy común, pero en ocasiones, cuando el material ocupa grandessuperficies y la rotación es elevada (planchas de acero de gran tamaño)
􀂃 SPT (Sort Process Time): Ordena los trabajos de menor a mayor tiempo de procesamiento. Es una de las más utilizadas.
4.6.2 Métodos de Johnson
Es un método de programar un número de trabajos en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia óptima de trabajos de reducir makespan (la cantidad de tiempo total que toma para terminar todos los trabajos). También reduce el número del tiempo ocioso entre los dos centros del trabajo. Esta regla es usada para secuenciar n trabajos a través de dos maquinas en el mismo orden.
PROCEDIMIENTO:
1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, asi como el tiempo que requiere cada uno en cada maquina.

2. Se seleccionara el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a la primera maquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda maquina, el trabajo se programa de ultimo.

3. Una vez que el trabajo esta programado, se debe eliminar de la lista.

4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.
A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la misma secuencia.
4.6.4 Método de Jackson y Johnson
Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles: Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB) – Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).

Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.

Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.

Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).

Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
4.6.5 Método del Trapecio y de Palmer
Escalona Moreno, I., (2003). Planeación integral agregada e interrelación de los sistemas intermitentes con el MRP y filosofia JIT, Kanban, Reingeniería. Consultado 20/10/13, http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/planinteivan.htm
EQUIPO PYMEX, (2013).El ABC del sistema de producción – Parte 4. Consultado 20/10/13, http://pymex.pe/liderazgo productividad/el-abc-del-sistema-de-produccion-parte-4

Referencias
4.6.3 Métodos de johnson modificado
Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información, elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y nofinancieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no formales del control. Significa además la importancia de la existencia de un sistema de alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico y estratégico, a través de los Cuadros de mando.
MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN
El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas:
El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en lámina, en la madera , en la tela y en el hule espuma.
El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así como las láminas del respaldo a la estructura.
El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.
El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas. Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro tornillos. Tambien se colocan las bases de plastico y latón, sujetándolas con un tornillo.


Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.
Después de la realización de los cálculos correspondientes, se deben realizar gráficas de Gant, para determinar el tiempo exacto de los procesos de fabricación y poder establecer las fechas de entrega de los productos.


Programación por Trapecio
M. en A.: Carolina del Carmen Pérez Sánchez
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