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Lean Manufacturing

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by

Lesly Pulido

on 4 October 2013

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Transcript of Lean Manufacturing

Administración de la producción 2
Ingeniería Industrial
Objetivos Principales
LEAN MANUFACTURING
Herramientas
El Lean Manufacturing busca la eliminación de despilfarros, mediante una colección de herramientas:

*5S :Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

Kanban:Es un sistema de información que controla de modo coordinado la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas
Historia
La metodología Lean Manufacturing se basa en el sistema de fabricación de Toyota (“Toyota Production System” o TPS).

TPS, desarrollado en los años 30 por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno, entre otros, es un sistema integral de producción y gestión que se basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de despilfarros y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de material estable, en la cantidad adecuada, en el momento necesario y con la calidad asegurada.

El principal objetivo de la filosofía Lean es implantar la Mejora Continua. 

- Reducir costes.
- Mejorar los procesos.
- Reducir el tiempo de reacción.
- Mejorar el servicio al cliente.
- Aumentar la calidad.
- Disminuir el tiempo de entrega.
- Eliminar el desperdicio.
- Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.

Pilares
Son las herramientas que tienen como objetivo el cumplimiento de 3 objetivos básicos


Rentabilidad

Satisfacción del Cliente

Competitividad
Clasificación de los Desperdicios
SOBREPRODUCCIÓN:
Fabricación de productos antes de que sean requeridos o  invertir en equipos con mayor capacidad de la necesaria. 
causada por:

♦ Tareas finalizadas antes de que sean requeridas en el siguiente  proceso.
♦ Fabricación anticipada para cubrir posibles ineficiencias como averías.
♦ Fabricación en lotes para optimizar cambios. 
♦ Falta de fiabilidad en programas de fabricación y aprovisionamiento

TIEMPOS DE ESPERA:

Disminuye la productividad y aumenta el “lead time”. Se deben, entre otras cosas a:

- Espera por averías o preparaciones de equipos.
- Espera por falta de materiales.
- Espera a ciclos automáticos.
- Espera a información
- Espera a medios de manipulación


Value Stream mapping
Permite identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.
es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo o produccion es generada.
Lesly Misley Pulido Sánchez
Definición
Lean Manufacturing es un conjunto de
principios, conceptos y técnicas diseñadas
para eliminar el desperdicio y establecer un
sistema de producción eficiente,justo a
tiempo, que permita realizar entregas a
los clientes de los productos requeridos,
cuando son requeridos, en la cantidad
requerida, en la secuencia requerida y sin
defectos.

Kaizen: La filosofía kaizen tiene como objetivo
la mejora de los procesos de producción a través de la eliminación de las siete grandes causas de desperdicio.

Kaizen: La filosofía kaizen tiene como objetivo
la mejora de los procesos de producción a través de la eliminación de las siete grandes causas de desperdicio.

SMED: Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos
El sistema  SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time)
POKA-YOKE:
poka = errores inadvertidos
Yokeru = evitar

SMED: Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos
El sistema  SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time)

TPM: Mantenimiento productivo total.
Kaizen

Control Total
de la
Calidad
JIT
Transporte y Almacenamiento:

Tiempo invertido en transportar y almacenar piezas entre operaciones.
♦Transporte de materiales.
♦Operaciones de almacenaje.
♦Movimiento de información en papel

Sobreprocesamiento:
 Aplicación de medios o recursos por encima de lo necesario para llevar a cabo un proceso. Es decir, son procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido.
Pueden producirse por:
- Generar más información de la necesaria.- Ajustes de los procesos por encima de lo requerido.
- Tareas duplicadas (inspecciones).
- Embalajes que se desembalan en procesos posteriores.
- Uso de herramientas inadecuadas.
- Secuencia inadecuada de operaciones de montaje.

Movimientos:
Cualquier movimiento que no es necesario para completar una operación de valor añadido.
♦ Desplazamientos y búsqueda de herramientas.
♦ Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, girarse...
♦ Doble manipulación de piezas o componentes.

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