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HACCP

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by

Cristian rodriguez

on 1 July 2015

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Transcript of HACCP

El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto
OBJETIVO
PELIGRO
ETAPAS ANTERIORES A IMPLEMENTAR HACCP
La primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar el equipo, con personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el proceso.
ARMAR EL EQUIPO
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del alimento
USO PROPUESTO Y PROBABLES CONSUMIDPRES DEL PRODUCTO
El equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud del flujograma
VERIFICAR FLUJOGRAMA
¿QUE ES HACCP?
El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de peligros en los alimentos.
El sistema HACCP es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en conjunto, resultando en beneficios
VENTAJAS DE APLICACIÓN DE HACCP
Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos, disminuye la necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento del producto final por razones de seguridad
DOSIS INFECTANTE
La dosis infectante se refiere al número de microorganismos necesarios para causar enfermedades.
ETA:Enfermedades trasmitidas por alimentos
Una brote de ETA es definida como un incidente en el que dos o más personas presentan una enfermedad semejante después de la ingestión de un mismo alimento, y los análisis epidemiológicos apuntan al alimento como el origen de la enfermedad.
La intoxicación causada por alimento ocurre cuando las toxinas producidas por bacterias o mohos están presentes en el alimento ingerido o elementos químicos en cantidades que afecten la salud
Listeria
Mohos
Levaduras
Salmonella
Hepatitis A
Hepatitis E
Rotavirus
PELIGROS BIOLÓGICOS
Bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.
PELIGROS QUÍMICOS
Pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, histamina.
PELIGROS FISICOS
Fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan causar daño físico al consumidor


significa la presencia de agentes que estén en condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor.
En la elaboración de un plan HACCP, hay cinco etapas de la Secuencia Lógica que deben cumplirse antes de la aplicación de los principios del HACCP para productos y procesos específicos. Estas cinco etapas son:
1.-

ARMAR EL EQUIPO HACCP
2.-
DESCRIBIR EL PRODUCTO
3.-
DESCRIBIR EL USO PROPUESTO Y LOS PROBABLES CONSUMIDORES DEL PRODUCTO
4.-
ELABORAR UN FLUJOGRAMA DESCRIBIENDO EL PROCESO
5.-
VERIFICAR EL FLUJOGRAMA

El flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento
ELABORAR UN FJIUJOGRAMA DESCRIBIENDO EL PROCESO
El equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los ingredientes y métodos de procesamiento. La descripción del producto debe ser por escrito.
Descripción del producto

Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la implantación del Sistema HACCP.

Los especialistas deben tener conocimiento y experiencia para:
(a) Realizar el análisis de peligros;
(b) Identificar los peligros potenciales;
(c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados
(d) Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación;
(e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío;
(f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones importantes; y
(g) Validar el plan HACCP

Camplylobacter
SECUENCIA PARA ELABORAR PLAN HACCP
La elaboración del plan consta de 7 principios fundamentales


PRINCIPIO 1:
REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS RESPECTIVAS.
Es preprar un alista de todas las estapas del proceso dond elo speligros significativos puedan suceder, y describir las medidas preventivas.
este principio es la base para implementar el plan.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
REALIZACIÓN DEL ANALISIS DE PELIGRO
Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en materias primas o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad de contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción.
El análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos
EVALUACIÓN DE GRAVEDAD
No todos los microorganismos se clasifican de la misma manera al evaluar la gravedad de los síntomas que se desencadenan en el afectado.
esta evaluacion se determina evaluando la gravedad de los sintomas que se desencadenan en el afectado,
estos se clasifican enn 4 grupos.
EVALUACIÓN DE LA GRAVEDAD
CLASIFICACIÓN DE LA GRAVEDAD
ALTA:
Efectos graves para la salud, con posibilidad de muerte. Generalmente, el afectado necesita de atención hospitalaria.

MODERADA, DISEMINACIÓN POTENCIALMENTE EXTENSA:
La patogenicidad es menor y el grado de contaminación es menor.Generalmente, el afectado necesita de atención médica sólo en el orden ambulatorio

BAJA, DISEMINACIÓN LIMITADA:
Causa común de epidemias, diseminación posterior rara o limitada, provoca enfermedad cuando los alimentos ingeridos contienen gran cantidad de patógenos.

INSIGNIFICANTE
EVALUACIÓN DEL RIESGO
El riesgo es la probabilidad (posibilidad) de que un peligro no sea controlado en una etapa del proceso y afecte la inocuidad del alimento.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro.
A) Revisar el material recibido


Revisar la información en el formulario de descripción del producto y determine cómo podría influir su interpretación durante el análisis de las etapas del proceso.
b) EVALUAR LOS PELIROS EN CADA OPERACIÓN (ETAPA) DEL PROCEDIMIENTO.
El objetivo de esta actividad es identificar los peligros reales relacionados con cada operación del proceso, el flujo del producto y el patrón de movimiento de los operarios.
C) OBSERVAR PRÁCTICAS OPERACIONALES REALES
Observar las practicas higienicas y observar los peligros, analizando si hay una etapa qu eelimine los microorganismos durante el proceso.
en este caso se debe hacer hincapie en la contaminacion cruzada potencial despues de esa operacion.
Todo esto debe registrarse en un formulario apropiado.
d) TOMAR MEDIDAS O ANALIZAR CONDICIONES DE LA ETAPA
Esto se realiza para confirmar las condiciones operacionales reales
Antes de medir se debe asegurar que las medidas sena precisas y que los instrumentos esten calibrados
Los siguientes ejemplos se refieren a algunas de las medidas que pueden tomarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso

Medición de la temperatura del producto

Medición de tiempo/temperatura para cocción

Dimensión de los recipientes usados para conservar alimentos

Medición de presión, adecuación del cierre del recipiente

Medición del pH del producto durante el procesamiento y del producto acabado
e) ANALIZAR LAS MEDIDAS
Una persona calificada, con conocimiento científico adecuado, debe analizar las medidas para interpretar correctamente los datos colectados.
MEDIDAS DE CONTROL
Las medidas de control son cualquier acción o actividad utilizadas para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable
algunas medidas: medicion de la temperatura, dimension de los recipientes, medicion de presion, medicion del PH.
a) Control de peligros biológicos
Un microorganismo necesita una cantidad suficiente para transformarse en peligro. Puede ser destruido, eliminado o controlado,
por medio de un proceso térmico de altas temperatura
b) Control de peligros químicos
Algunos ejemplos de medidas de control para peligros químicos:


Proveedores calificados.

Control del proceso.

Separación adecuada de las sustancias químicas no comestibles durante el almacenaje y la manipulación.

Control de la rotulado, asegurando que el producto terminado sea etiquetado con precisión.
c) Control de peligros físicos
Los siguientes ejemplos son de medidas de control para peligros físicos:



Control de proveedores, con especificaciones para materias primas e ingredientes, y declaración del proveedor certificando ausencia de peligros físicos inaceptables.
• Control de proceso, por ejemplo, uso de imanes, detectores de metal, tamizadores, decantadores, clarificadores, túneles de aire.
• Mantenimiento preventivo del equipamiento para procesamiento o producción del alimento.
MEDIDAS DE HIGIENE
La contaminación de los alimentos puede ocurrir por acción del hombre o de especies animales que actúan como reservorios de dichos microorganismos. El agua contaminada es importante en este contexto. De la misma forma, la contaminación cruzada por insectos puede ocurrir, sin embargo, es más frecuente la contaminación por utensilios y equipamiento.
PRINCIPIO 2:

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
"una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
PRINCIPIO 3:

LIMITES CRITICOS
- Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto crítico de control (PCC) especificado,
- Deben definir el criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable.
- Debe representar los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no.
PRINCÍPIO 4:
MONITOREO DEL PCC

Las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control".
Los objetivos del monitoreo incluyen:
1)

Medir el nivel de de sempeño de la operación del sistema en el PCC

2)
Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de control del PCC

3)
Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del PCC para cumplir el plan HACCP
Los procedimientos de monitoreo indican cuándo cualquiera de los límites críticos fue excedido, demostrando pérdida de control de un PCC. Esa falta de control se considera un desvío, que puede resultar en la producción de un producto peligroso o inseguro.

PRINCIPIO 5:
ACCIONES CORRECTIVAS

Se estableceran las medidas correctivas cuando el monitoreo indique que hay desvío en un límite establecido.
Todos los desvíos deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad
La acción correctora debe ser tomada inmediatamente, ante
cualquier desvío, para garantizar la inocuidad del alimento y evitar nuevo caso de desvío.
El desvío puede ocurrir nuevamente si la acción correctora no trata su causa
Es necesario disponer de registros para demostrar el control de los productos afectados por el desvío y la acción correctiva usada. Los registros adecuados permiten verificar si el productor mantiene los desvíos bajo control y si las acciones correctoras son eficaces.
Desvío:
Producto/código
Fecha de la producción/retención/liberación
Razón de la retención
Cantidad de producto retención Resultados de la evaluación: cantidad analizada, registro del análisis, número y naturaleza de los defectos
Acción correctiva
• Causa del desvío identificado
• Acción correctora tomada para corregir la deficiencia
• Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción correctiva
• Fecha
• Firma de la persona responsable
PRINCÍPIO 6:

VERIFICACIÓN
Establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP está funcionando correctamente.
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.

VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP
Validación es el acto de evaluar (o verificar) si el plan HACCP, para el producto y el proceso específico, identifica de manera adecuada y controla todos los peligros significativos para la inocuidad del alimento o si los reduce a un nivel aceptable. La validación del plan HACCP debe incluir:
• Revisión del análisis de peligros
• Determinación del PCC
• Justificativa para los límites críticos, basada, por ejemplo, en principios científicos y exigencias reglamentarias
• Evaluación de actividades de monitoreo, acciones correctivas, procedimientos de mantenimiento de registro y actividades de verificación (cuando son correctas y adecuadas)
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces.
Auditoría del sistema HACCP
Las auditorías, como parte de la verificación, se realizan para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP.
FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN
• Observaciones en la línea de producción de que el PCC no está operando dentro de los límites críticos
• Revisiones de registros que indiquen un monitoreo inadecuado
• Revisiones de registros que indiquen que los PCC operan repetidamente fuera de los límites críticos
• Reclamos de consumidores o rechazo del producto por clientes
• Nuevos datos científicos

VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA (AUDITORÍA)
La verificación debe ser parte de la rutina de las fiscalizaciones regularmente programadas por las autoridades.
PRINCÍPIO 7: DOCUMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS
Establecer procedimientos eficientes de mantenimiento de registros que documentan el Sistema HACCP. Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan
GRACIAS
PRINCIPIO 4 :
MONITOREO DEL PCC
Arbol de decisiones
¿ Hay medidas de control ?
¿La etapa esta planificada especificamente para eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptabe?

¿La contaminacion con el peligro identificado podria ocurrir por encima d elos niveles aceptables o podria aumentar hasta nivles inaceptables?
¿ Una etapa posterior eliminara el peligro identificado o reducira la posible ocurrencia a un nivel aceptable?
LIMITES OPERACIONALES
- Establecen un nivel alcanzado antes que el limite critico sea violado.
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