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Copy of Caso Pelonetes

Diseño y mejora de procesos - Parcial 1
by

jesus flores

on 20 February 2014

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Transcript of Copy of Caso Pelonetes

Caso:
Pelonetes en Hershey's
Hershey’s Food Corporation, adquiere Nacional de Dulces S.A de C.V en 1992

Cambia su razón social a Hershey´s de México S.A de C.V.

Hershey’s busco diversificar su oferta de productos y compro el Grupo Lorena en el 2004
Los Pelonetes representan el 54% de las ventas de la línea Spicy, mientras que esta línea representa el 37% de las ventas totales de la organización. En el 2007 la capacidad estándar de producción del Pelonete fue de 17,496 cajas, mientras que la producción anual promedio fue de 15,998.El Gerente de Producción del área Spicy recibió el pronóstico de ventas del año 2008 en donde se esperaba un incremento de la demanda de Pelonetes a nivel nacional.el Ing. José Inés necesitaba determinar la estrategia a seguir para satisfacer dicha demanda.
El personal puede trabajar turnos completos de 500 minutos los cuales incluyen 30 minutos de alimentos y 10 minutos de de limpieza.
El aspecto estructural de la línea de producción es lineal y el lay-out tiene un acomodo en forma de L.
El proceso productivo cuenta con 15 operaciones, la operación 15 y 3 deben de hacerse paralelamente.
La transformación de Pelonetes a display se hace de la siguiente forma:
Contenedor con cacarizo (Pelonete) = 1 pieza
6 piezas = 1 display
24 display = 1 caja
63 cajas = 1 tarima.
PROBLEMAS
Deficiencias en el proceso (tapas abiertas).
Proceso estático.
El proceso no cumple con los características de una estructura lineal (estable, balanceado, altamente sincronizado, secuencial y repetitivo).
Variaciones en la efectividad.
Falta de capacitación de los trabajadores
Mala administración de la organización.
Falta de capacidad.
Mal diseño del lay-out del proceso.
Mala estructura de las operaciones.
Puntos Positivos
La eficiencia máxima en el año fue del 99%, por lo que el proceso si puede ser eficiente.
El pelonete representa el 54% de las ventas de la línea Spicy por lo que al satisfacer la demanda estaríamos contribuyendo con el 37% de las ventas de la empresa.
La demanda se calculo con base en el método de Box-jenkins
Enfoque
Falta de capacitación del personal.
Instalar otra línea (capacidad insuficiente, cuello de botella).
Mala Administración de recursos .
Modificar operaciones (mala distribución, cuellos botella).
1.Falta de capacitación del personal.
Para el 2007 el proceso alcanzó eficiencias mayores al 80% por lo que podemos inferir que el personal si cuenta con la capacitación suficiente para realizar su proceso por lo que podemos descartar la opción de que el personal carece de capacitación.
2. Instalar otra línea (capacidad insuficiente, cuello de botella).
El sistema de producción actual puede producir en promedio 20,9954 cajas, durante el 2007 la eficiencia promedio del proceso fue del 91% anual, y se produjeron 19,197 cajas de Pelonetes.
En el 2008 la demanda pronosticada se encuentra por debajo de la capacidad instalada por lo que es posible satisfacer la demanda en el 2008 con la capacidad actual.
No es necesario aumentar la capacidad instalada.
3. Mala Administración de recursos .
Se sabe que la producción actual puede satisfacer la demanda pronosticada para el 2008 sin embargo tenemos que considerar los costos por sobre inventario y los costos por faltantes de inventario para determinar si el ritmo de producción actual es adecuado.

En las siguientes tablas se analizan los costos que tendríamos al intentar satisfacer la demanda del 2008 con el ritmo de producción obtenido en el 2007.
Con las tablas se observa que con el ritmo de producción actual se satisface la demanda del 2008 sin embargo; los costos son muy altos (aprox.: $900,000), por lo que se puede decir que hay una mala planeación.
En el grafico 3 se observa que los costos semanales se incrementan cada semana debido a los inventarios (exceso de producción).
Cada turno es de 500 min menos el tiempo de almuerzo y el tiempo de limpieza.
Tiempo efectivo: 460 min (7 horas 40 minutos)

Días laborales a la semana: 5
240 días hábiles al año menos 7 días de asueto considerados por la empresa.
Total: 233 días hábiles.

Capacidad de producción de cajas anual: 209,954 cajas.
Capacidad de producción diaria: 903 cajas de Pelonetes.
Capacidad de producción por hora: 117.63 cajas. Aproximado: 117 cajas
Si se suma la demanda pronosticada, se requiere una capacidad anual de 171,457 cajas
Capacidad de producción diaria: 735.86 cajas de Pelonetes.
Capacidad de producción por hora: 96.06 cajas. Aproximado: 97 cajas

Como se puede observar el proceso tiene una capacidad de producción de 118 cajas por hora cuando en realidad únicamente necesita producir 97 cajas por hora.

Se observa mala administración de la planeación de la demanda y es posible cumplir la demanda con un turno laboral. dado que la producción está superando a la demanda.

El objetivo de contar con cero inventario no lo va a poder lograr de esta manera pues está produciendo como un sistema push (almacenando).
4. Modificar operaciones
La estructura del sistema de producción actual es lineal y esta acomodada en forma de L, para que una estructura sea lineal el proceso debe de cumplir con las siguientes características:
Estable
Balanceado
Altamente sincronizado
Secuencial
Repetitivo
SIPOC
VSM
Tabla 4
La capacidad de la operación “colocar piezas en banda” supera la capacidad de la operación “ dosificado de producto en pieza” existe un creciente inventario de trabajo en proceso el cual tiende a acumularse.
Se puede observar que al correr el proceso 25 veces tenemos un total de PT de 2100 piezas y un inventario en proceso de 1728, y si queremos terminar de producir las piezas mencionadas debemos correr el proceso 175 veces.
Tabla 5
Si se aumenta la capacidad del dosificador, anexando maquinas paralelas, el trabajo en proceso disminuye hasta necesitar únicamente 35 corridas si se iguala la capacidad de la operación de “dosificar producto en pieza” a la capacidad de “colocar tapa a pieza”.
Alternativa 1.
El proceso tiene eficiencias de hasta el 99% por lo que la alternativa 1 queda rechazada

Alternativa 2.
Al realizar un análisis de la demanda vs la capacidad instalada se observa que la demanda esta por debajo de la capacidad por lo que no es necesario instalar una línea de producción.

Alternativa 3..
Mala administración de recursos pues una de las políticas de Hershey's es terminar el 2007 con cero inventario y al ritmo de producción actual no sería posible debido a que la demanda del 2008 y la del 2007 no presentan gran variación.
Al analizar la administración de los recursos nos encontramos con lo siguiente:
Es posible satisfacer la demanda pronosticada para el 2008 con el ritmo de producción actual, sin embargo los costos son extremadamente altos (mala administración de la planeación).
Analizamos el ritmo de trabajo del personal y observamos que no es necesario que se trabajen 2 turnos para satisfacer la demanda pronosticada ( mala administración de los recursos humanos).

Si se implementa un sistema de planeacion y control de la produccion, el costo de mantener es de $28,710.00

Los costos se pueden reducir en 96.8%, es decir de un costo de $902,880 tendremos un costo de $28,710 con un inventario de casi 0 unidades y con poca variación de costos.
El tiempo real de trabajo por día es de 7 horas 40 minutos. La capacidad anual de producción es de 209,954. La capacidad máxima de cajas que pueden ser producidas por hora es de 118 cajas cada hora por lo tanto 903 cajas cada día. La demanda anual pronosticada en el 2008 es de 173,358 cajas.
Para cumplir con la demanda pronosticada necesitamos producir 97 cajas cada hora, es decir 744 cajas por día.
Actualmente nuestra producción real al trabajar con una eficiencia del 91 % es de 107.56 cajas cada hora es decir 823 cajas por día Incluso si nuestra eficiencia baja podremos cumplir la demanda pronosticada en el 2008.

Alternativa 4.
El reacomodo propuesto es una línea en forma de U en donde se instale otra máquina de dosificado. Proponemos el reacomodo del lay-out en forma de U porque de esta manera es más fácil realizar tareas simultáneas y el tiempo de recorrido del material en las bandas es menor.
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