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LEAN MANUFACTURING TEXTISUR

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by

monica portillo

on 2 September 2013

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Transcript of LEAN MANUFACTURING TEXTISUR

Què és el Lean Manufacturing?
Definicion
"LEAN MANUFACTURING"
MANUFACTURA ESBELTA, COMO ADOPTAR UNA CULTURA "LEAN"
INTRODUCCION

-Origen de lean manufacturing
-Definicion Lean Manufacturing?
-Cuales son sus principios ?
-Que son los 7 desperdicios?
-Metodologias Lean con las que disponemos.


ORIGEN
TOYOTA
El Lean Manufacturing
definicion


Cuales son sus principios?
Cuales son los 7 desperdicios? y en que consiste
Sobreproduccion
Tiempo de Espera
Transporte
Sobreproceso
Movimientos
innecesarios
Defectos
Exceso de
inventario
Metodologias Lean
SMED
El Kanban
Las 5S
VSM
Sistemas PUSH-PULL
Cambios o alistamientos rapidos
Mapa de la cadena de valor
1. Seiri= Clasificar
2. Seiton= Ordenar
3. Seiso= Limpieza
4. Seiketsu= Estandarizacion
5. Shitsuke= Disciplina
Conclusiones
gracias
por su
atencion
PRINCIPIOS LEAN

Valor: se determina lo que el cliente esta dispuesto a pagar.
Cadena del valor: Registro de todas las acciones especificas requeridas para eliminar actividades que no añaden valor.
Flujo: eliminacion de interrupciones dentro del flujo de la cadena.
Dinamizar: Es la capacidad de innovar los productos o procesos.
Perfeccion: "cero defectos" lograr que las cosas se hagan bien desde la primera vez desde el primer momento de la mejora continua
Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.
Tiempos de
espera
Operarios esperando por información, formulas, materiales, tela para la producción, esperas por averías de máquinas.
Transporte
Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.
Sobreprocesos
Realizar procedimientos innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.
Movimientos innecesarios
Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.
Defectos
Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.
Exceso de Inventario
Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.
Lean tuvo sus inicios en la industria automotriz, específicamente en el sistema de producción de Toyota (TPS - Toyota Production System), cuando a finales de la segunda guerra mundial Japón quedo destruido y por lo tanto la industria manufacturera se vio afectada. Toyota quedo sin muchos recursos para competir con las empresas de automóviles de Estados Unidos que en ese momento eran los líderes. Toyota, en cabeza de sus ingenieros Shigeo Shingo y Taiichi Ohno, comenzó a desarrollar herramientas de manufactura y gestión que formarían la base para que Toyota gradualmente se convirtiera en uno de los fabricantes de automóviles más importante y eventualmente, como sucedió en el año 2007, el productor número uno a nivel mundial teniendo los mejores estándares de calidad y la más alta productividad y rentabilidad de la industria.
A principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology) viajó a Japón y realizó un estudio que tenía como fin investigar que estaba haciendo la industria automotriz japonesa que en ese momento le quitaba mercado a la americana a pasos agigantados. Su principal descubrimiento fue el uso de las herramientas que conformaban el sistema de producción de Toyota. A su regreso a Estados Unidos, esta comitiva nombró esta metodología de fabricación Lean Manufacturing y se encargó de su difusión en el mundo occidental, este estudio quedo plasmado en el libro "La máquina que cambio el mundo - The machine that changed the world". publicado en 1990. Desde ese momento Los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados, exitosamente y generando sorprendentes resultados, en todo tipo de industria manufacturera y recientemente en servicios, hospitales y otros.
Lean Manufacturing o simplemente "Lean" traduce Manufactura Esbelta. La palabra esbelta se refiere a la descripción de una empresa o proceso libre de desperdicios o ineficiencias y que se realiza con el mínimo de recursos necesarios.

Lean es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuye dramáticamente el
tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

DEPTO. INGENIERIA
Se entiende como Valor de un proceso, aquello por lo que usted como cliente está dispuesto a pagar.

Descubrir todas aquellas actividades en las que se invierte dinero y no dan provecho, es una de las principales tareas en las que toda organización debería dedicar un esfuerzo.

El análisis de Valor de un proceso es una herramienta que permite de manera sistemática identificar todo aquello que no da Valor al producto final y que con su eliminación se reduce el coste total del producto.
5's
Las 5s es una metodología nacida en Japón que tiene como objetivo mantener un luga de trabajo organizado, limpio y seguro; en el cual se puedan llevar a cabo procesos con un alto nivel de desempeño, por esto las 5S se consideran clave en la implementación de Lean Manufacturing – Manufactura Esbelta y la eliminación de desperdicios.

Sólo imaginemos como podríamos ser productivos en un proceso en el que las áreas o el lugar de trabajo es sucio y desorganizado o en el que no se encuentran los instrumentos de trabajo.

en que consiste?
La eliminación continua y sostenible de desperdicios es el principal objetivo de Lean. Desde la perspectiva de este sistema un desperdicio se considera como todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipos, personal tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio.


SMED:
es una metodología o serie de técnicas, de Lean Manufacturing, que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total
actividades internas y externas
En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo, Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando.

La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas, separlas, convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo.

que necesitamos para la implemantacion??
JALA Y EMPUJA
La idea principal es producir un articulo en el momento que lo requiera el cliente para que este sea vendido o utilizado en la siguiente estacion de trabajo.
Elimina inventarios innecesarios tanto en proceso como producto final y permite adaptarse a los cambios en las demandas.
POKA YOKE
KANBAN=TARJETA
El Kan-Ban es un desarrollo que los Japoneses desarrollaron inicialmente en Toyota producto de la adaptación que realizaron después de sus viajes a los Estados Unidos en los que observaron la forma como trabajan los supermercados. Con variantes en la ejecución desarrollaron los sistemas Jalar en los que se utiliza el concepto del supermercado.

¿Qué es? Es un almacén temporal que se localiza en un área muy cercana a las operaciones, con la finalidad de reducir los tiempo de surtimiento de materiales y mantener la celda o línea trabajando. Este almacén surtido por movedores de materiales,
POKA YOKE
Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos (baka-yoke en japonés), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo
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