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ALUMINIO

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by

carlos picasso

on 10 September 2014

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Transcript of ALUMINIO

ALUMINIO
INTEGRANTES:

DIANA ARVIZU
MARCO MENDEZ
CARLOS PICASSO

(since 1825)

El metal más abundante en el mundo.

Tipos de Aleaciones
Aleaciones obtenidas a partir del aluminio (Al).

Comúnmente se emplean con
cobre (Cu)
,
zinc (Zn)
,
manganeso (Mn)
,
magnesio (Mg)
y
silicio (Si)
, , existen más aleaciones llamadas
aleaciones ligeras
.
ALEACIONES LIGERAS
Se conforman principalmente de
aluminio (Al), magnesio (Mg), titanio (Ti) y silicio (Si)
ya que son los únicos metales ligeros y económicos.
Su densidad es casi una
tercera parte que la de los aceros
, pero no son magnéticos ni son resistentes a la corrosión como el aluminio puro.
Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo
mejorar la dureza y resistencia del aluminio
, que es en estado puro un metal muy blando.
INTRODUCCION
Se trata de un metal
no ferromagnético
. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos
silicatos
(feldespatos, plagioclasas y micas).
Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de
bauxita
, por transformación primero en
alúmina
, y posteriormente en
aluminio metálico
mediante electrolisis. Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.

HISTORIA GENERAL
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su
resistencia mecánica.
Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por ello desde mediados del siglo XX es el metal que más se utiliza después del acero.
En el siglo XIX el aluminio era tan caro de producir que era considerado un metal semiprecioso. Además las cualidades del aluminio sin alear ni refinar, dejaban mucho que desear, como para pensar en él para algún uso industrial.

A partir de la Primera Guerra Mundial, el desarrollo de sus
aleaciones
, y la necesidad de un metal menos pesado que el acero, lleva a su implantación masiva en la
aviación
, y hasta nuestros días ha sido el material más usado en la industria aeroespacial debido a su adecuada resistencia, baja densidad y su facilidad de trabajo y reparación y manipulación; sin embargo, con el tiempo sus propiedades mecánicas se alteran, pequeñas muescas, cortes o arañazos pueden causar graves perjuicios a una pieza y tiene un uso
limitado por temperatura.

En 1909 se descubrió el
“Duraluminio”
la cual es una aleación de Al con un determinado % de Cu y de Mg. Este material cuenta con una muy elevada resistencia mecánica a temperatura ambiente, sin embargo,
tiene poca resistencia a la abrasión y a la corrosión.
Es muy utilizado en la industria aeronáutica y automotriz.
Pueden distinguirse actualmente tres grupos de Aluminio, los más conocidos en la industria aeroespacial son la serie
dos mil y la siete mil.
1. Aleaciones Al-Cu (duraluminio, serie 2XXX). Suele emplearse en las zonas del aparato que trabajan a tracción (como el recubrimiento del ala)
2. Al-Cu-Ni
3. Al-Zn (serie 7XXX)





APLICACIONES Y USOS
La industria ha hecho de este metal uno de los más importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus
propiedades ópticas
para fabricar espejos domésticos e industriales, como los de los telescopios reflectores. Su uso más popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con un espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario y también es muy utilizado en la fabricación de latas.
Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras importantes en la arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos. Se utiliza asimismo en la
soldadura alumino-térmica
y como combustible químico y explosivo por su
alta reactividad
. Como presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar contenedores criogénicos. Cuanto más puro sea, será más liviano y en algunas piezas de aviación, tendrá una
alta resistencia
gracias al oxígeno que lo compone.
El uso del aluminio también se realiza a través de compuestos que forma. La misma alúmina, el
óxido de aluminio
que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer caso forma el
corindón
, una gema utilizada en joyería que puede adquirir coloración roja o azul, llamándose entonces rubí o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar artificialmente y se utilizan como el medio activo para producir la inversión de población en los
láser.
Asimismo, la dureza del corindón permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios arcillosos con los cuales se fabrican las cerámicas son ricos en aluminosilicatos.
Aplicaciones del aluminio en la industria aeroespacial.

La industria aeroespacial requiere materiales que presenten
ligereza, facilidad para el mecanizado, resistencia a la corrosión, y posibilidad de recibir tratamientos superficiales.
La estructura de las naves debe ser lo suficientemente resistente como para soportar las velocidades, esfuerzos, presiones o impactos a los que deberá hacer frente, así como ligera. Muchos aviones comerciales y militares están hechos casi en su totalidad de este metal, a menudo cerca del 80% de su peso es
aluminio.

En la industria aeroespacial, el aluminio también se encuentra en
motores
de aeroplanos, estructuras, cubiertas y
trenes de aterrizaje
e interiores.

El aluminio en polvo se usa en
pinturas y combustible
para aviones y helicópteros, gracias al aluminio y a su aleación con otro metal aún más ligero como el magnesio y a los materiales compuestos como la fibra de carbono, ha sido posible aumentar el tamaño de los aviones sin comprometer su peso.
CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES "MECANICAS"
El aluminio ha tenido un gran incremento de consumo porque presenta diversas ventajas:

Bajo peso específico, esto es de gran interés en aviación y tecnología aerospacial.
Algunas aleaciones logran alta resistencia
Buena conductividad eléctrica y térmica
Alta reflectividad de la luz y el calor
Resistente a la corrosión en diversas condiciones
No es tóxico
Se puede fundir fácilmente
Se pueden dar muchas terminaciones superficiales, lo cual le da un atractivo decorativo

• Ligereza
El aluminio tiene un peso muy reducido: pesa solamente un tercio que el acero con el mismo volumen, permitiendo, de esta manera, obtener importantes ahorros de peso en casi todos los tipos de aplicaciones, sobre todo, la mecánica.

• Duración
El aluminio, gracias a la capacidad de desarrollar una película en la que no puede penetrar el óxido en las superficies expuestas, no está sometido a problemas de corrosión atmosférica, habituales en el hierro y el cobre, y no requiere ningún tipo de pintura de protección. Por este motivo, está especialmente indicado para aplicaciones arquitectónicas y navales, así como la fabricación de cerramientos y fachadas continuas.

• Conductividad
El aluminio tiene una extraordinaria conductividad eléctrica que lo hace indispensable para la electrónica y las aplicaciones eléctricas. Permite realizar líneas de gran longitud con cables de aluminio capaces de conducir la corriente eléctrica en cantidad doble que las de cobre del mismo peso. De hecho, se presta también a aplicaciones de calefacción y refrigeración.

• No tóxico
Es un material atóxico, muy utilizado para conservar alimentos y bebidas.

• Maleabilidad
El aluminio es muy maleable y puede modelarse, con todas las técnicas habituales de tratamiento, con más facilidad que la mayoría de otros metales. Se puede forjar, laminar hasta obtener una hoja muy fina, extrusar en perfiles complejos o plegar.

• Versatilidad
La posibilidad de utilizar el metal en aleaciones, que pueden ser rígidas o elásticas, especialmente sólidas y resistentes a la corrosión, permite adaptar el aluminio a una amplia gama de necesidades.

• Reciclabilidad
El aluminio se recicla con gran facilidad y con un coste energético reducido: actualmente, una cuarta parte de las necesidades de aluminio en Europa se abastece utilizando metal de segunda fusión que, a su vez, puede reciclarse indefinidamente.

Las principales características del aluminio son:
– Características físicas
• Entre las características físicas del aluminio, destacan las siguientes:
• Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 Kg./m3 (2,7 veces la densidad del agua).
• Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).
• El peso atómico del aluminio es de 26,9815.
• Es de color blanco brillante.
• Buen conductor del calor y de la electricidad.
• Resistente a la corrosión, gracias a la capa de Al2O3 formada.
• Abundante en la naturaleza.

– Características mecánicas
• Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
• De fácil mecanizado.
• Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
• Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
• Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es
de 1400-6000 N/mm2. El duraluminio es una aleación particularmente resistente.
• Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades mecánicas.
• Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
• Material soldable.
• Con CO2 absorbe el doble del impacto
Dureza:

Metal blando (15-120 HB);(E.M. 2-4)
Fácilmente deformable
Dúctil (Formar hilos)
Maleable (Formar láminas)
Fácil Mecanizado
Resistencia Mecánica:

Combinación entre baja densidad y buenas propiedades mecánicas.
Límite elástico 0,2%.
Resistencia al desgaste aceptable.
Malas características a altas temperaturas.

Utilidades:

Elevado uso en la industria automovilística.
Principal sustituto del Titanio.
Incipiente uso en construcción.
Frecuente en utensilios domésticos.

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES "QUIMICAS"
Se pueden crear aleaciones con otros materiales

Estas aleaciones dan unas nuevas características al material

Ejemplo: mayor dureza, aunque con ello aumenta su fragilidad

Tiene una gran resistencia a la corrosión, debido a que se crea una fina capa de oxido de aluminio sobre la superficie.

Esta capa impide la difusión del oxigeno hacia el metal base y por tanto protegiéndolo de la corrosión

Se puede aumentar esta capa mediante un procedimiento de oxidación profunda

Elementos que mejoran la resistencia a la corrosión: cromo, magnesio y manganeso

Elementos que empeoran la resistencia: cobre, hierro, níquel, estaño, plomo y cobalto

Elementos que tienen poca influencia: silicio, titanio, zinc, antimonio, cadmio y circonio.

El aluminio aleado con otros materiales también se utiliza en recubrimientos con buena resistencia a la erosión por partículas, resistencia al impacto y buen comportamiento frente a la fisuración, así como alta resistencia a la oxidación, altas temperaturas, choque térmico, fricción y aislamiento térmico y eléctrico.
ESPUMA METALICA:

Es un material metálico isotrópico y muy poroso con una distribución aleatoria de los
poros
dentro de la estructura. Los poros esencialmente esféricos y cerrados, ocupan del 50 al 90% del volumen total.

Tiene propiedades físicas, mecánicas, térmicas y acústicas, características de un material homogéneo. Es un material muy eficaz en la absorción de
sonido
, protección
electromagnética
, absorción de energía de impacto y vibración, no son inflamables y permanecen estables a alta temperatura. Además, la espuma de aluminio es reciclable y no contaminante.
Sus propiedades de transferencia de calor permiten que sean empleados para enfriar equipos electrónicos y actuar como

intercambiadores de calor en motores.

La principal aplicación en la industria aeroespacial es en la reducción del peso de los aviones o aeronaves, reduciendo así, la cantidad de
combustible
necesaria y las emisiones provocadas.


Por sus
propiedades eléctricas
es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene poco menos
conductividad
, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el
menor peso
implica en un caso menos gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta tensión.
Es el elemento metálico mas abundante en la tierra (8%).

Esta en la plantas y en casi todas las rocas que contienen minerales de silicato de aluminio.

No se encuentra libre, hay que hacer un proceso para obtenerlo.



Se oxidan con facilidad dificultando la unión de las partes fundidas.

La conductividad térmica es muy elevada. Estos factores hacen que se precise gran aportación de calor y que su localización sea difícil.

Sus elevados coeficientes de dilatación y de contracción térmicas favorecen la aparición de fisuras.

El aluminio y sus aleaciones se pueden soldar con las debidas precauciones, por los procedimientos de oxigas, por arco con electrodo revestido y por arco en atmósfera inerte (tig y mig).



Insistir mucho en la limpieza mediante cepillado con cepillo de puas inoxidables o rasqueteado, y disolventes como acetona o alcohol en los momentos previos a la soldadura.

Para grandes espesores recomienda precalentamiento de las piezas a unos 125ºC

El aluminio funde entorno a 600ºC frente a los 1.500ºC del acero. Pero al soldar se oxida muy fácil y esta capa de óxido funde sobre 2.000ºC, lo cual nos da la sensación de que es poco calor por arriba, y puede estar descolgándose por abajo.

Soldabilidad del Aluminio
La primera aleación resistente de aluminio descubierta fue el
Duraluminio
y contiene
pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%),magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%),
posee una elevada resistencia mecánica a temperatura ambiente, sin embargo, su resistencia a la corrosión, soldabilidad y aptitud para el anodizado son bajas.
(Se denomina
anodizado
al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas.
Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio
.)
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas
anticorodal
, a base de aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si) que se caracteriza por buenas propiedades mecánicas, una excelente resistencia a la corrosión, tienen buena conformabilidad, facilidad de trabajo, maquinabilidad y soldabilidad.
Principales elementos en las aleaciones del aluminio:

•Cromo (Cr)
Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg.

Cobre (Cu)
Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.

Hierro (Fe)
. Aumenta la resistencia mecánica.

Magnesio (Mg)
Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.

Manganeso (Mn)
Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.

Silicio (Si)
Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.

Titanio (Ti)
Aumenta la resistencia mecánica.

Zinc (Zn)
Aumenta la resistencia a la corrosión.

Escandio (Sc)
Mejora la soldadura


Las aleaciones del aluminio de clasifican en:

1. Aluminio forjado:.
2. Aluminio fundido:.
ALUMINIO FORJADO
Las aleaciones de aluminio para el forjado,
es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres,
se clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleación y se clasifican en:
aleaciones de aluminio forjadas
con y sin
tratamientos térmicos.
• Aleaciones de aluminio forjados
sin tratamientos térmicos
:

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden
ser trabajadas en frío para aumentar su resistencia.
Aleaciones 1xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al) técnicamente puro, al 99,9%
, Se les aporta un
0.1% de cobre para aumentar su resistencia.
Tienen una resistencia aproximada de
90 MPa.
Se utilizan principalmente para trabajos de
laminados en frío.

Aleaciones 3xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al) y manganeso (Mn)
que está presente en un
1,2%
y tiene como objetivo reforzar al aluminio, posee una resistencia de
16ksi (110MPa)
, Se utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.

Aleaciones 5xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al) y magnesio (Mg)
que varía de
l 2 al 5%
Esta aleación se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de
28 ksi (193MPa).

• Aleaciones de aluminio forjados
con tratamientos térmicos
:

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación.
El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5.
Aleaciones 2xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al) y cobre (Cu)
Estas aleaciones con un
tratamiento T6
tiene una resistencia a la tracción aproximada de
64ksi (442 MPa)
y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones y en el fuselaje donde se precisa de una gran tenacidad a fractura.

Aleaciones 6xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al), magnesio (Mg) y silicio (Si)
, Con unas condiciones de tratamiento
térmico T6
alcanza una resistencia a la tracción de
42 ksi (290MPa
) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.

Aleaciones 7xxx:
Son aleaciones de
aluminio (Al), zinc (Zn), magnesio (Mg) y cobre (Cu)
. Con un
tratamiento T6
tiene una resistencia a la tracción aproximada de
73ksi(504MPa)
y se utiliza para fabricar estructuras de aviones, las alas en las que se precisa una gran resistencia. También se la más usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aún a bajas temperaturas.

Serie 8xxx.
Se le adiciona
hierro
con el fin de generar un refinamiento de grano con lo cual se incrementa la resistencia a la fluencia de la aleación. Son usados en procesos de conformación y especialmente en la fabricación de aletas para intercambiadores de calor y tubos en forma de espiral;
las dos aleaciones más comunes dentro de este grupo son 8006 y la 8011.

ALUMINIO FUNDIDO
Consistente en
fundir un material e introducirlo en un molde, donde se solidifica
. se han desarrollado por sus buenas cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de los moldes.
El silicio, en cantidades del 5 al 12%, es el elemento de aleación más importante dentro de estas aleaciones,
al aumentar sobre todo la colabilidad de las mismas.
La adición de magnesio
, en porcentajes del 0.3 al 1%,
facilita el endurecimiento por precipitación con lo que aumenta las características resistentes.
Adiciones de
cobre entre el 1 y el 4% aumentan en gran medida la resistencia, sobre todo a temperaturas elevadas.
Aleaciones 1xx.x:
Son aleaciones de
aluminio (Al) técnicamente puro, al 99,9%
, Este tipo de aleación tiene una ductibilidad y resistencia a la corrosión aunque su resistencia eléctrica sea muy baja.

Aleaciones 2xx.x:
Son aleaciones de
aluminio (Al) y cobre (Cu)
, tiene características mas elevadas de todos los aluminios para moldeo: resistencia a la tracción, limite elástico, alargamiento, tenacidad y resistencia al desgate, espacialmente a altas temperaturas.

Aleaciones 3xx.x:
Son aleaciones de
aluminio (Al), silicio (Si), cobre (Cu) y magnesio (Mg)
. Tiene buena maquinabilidad, mientras mayor (Si) tiene mayor colabilidad.

Serie 4xx.x:
Fundición de
aluminio aleado (Al) principalmente con silicio (Si)
(punto eutéctico al 12% Si) que le confiere fluidez al material fundido, disminución de la fisuración y de la contracción en enfriamiento.

Serie 5xx.x:
Fundición de
aluminio (Al) con magnesio (Mg)
, la cual se caracteriza por una gran resistencia a la corrosión incluso en agua de mar y en atmósfera salina. Tienen muy buena maquinibilidad, pueden pulirse muy bien, se le da bien el proceso de anodización.

Serie 7xx.x:
Fundición de
aluminio aleado (Al) con zinc (Zn).
La característica más importante de este grupo es la capacidad que tiene de auto-templarse sin necesidad de solubilizacion, seguido de una maduración natural o artificial lo cual facilita la fabricación de piezas grandes con buenas características, tenacidad, maquinibilidad, estabilidad y resistencia a la corrosión.

PROCESO Y METODO
La roca de donde se extrae el aluminio es llamada bauxita que está compuesta por óxidos de aluminio hidratados; partiendo
de la bauxita se extrae la alúmina que es el óxido de aluminio
mediante el proceso
Bayer.

La alúmina es un material cerámico muy versátil, sus propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en donde la temperatura es un factor crítico.

La bauxita contiene entre el 30 – 54% de aluminio
siendo el resto impurezas, por esa razón
para producir 1 ton de aluminio se requieren 2 ton de alúmina adquirida de 4 ton de bauxita.

El Proceso BAYER:

Es el principal método industrial para producir alúmina, este proceso se fue imponiendo hasta convertirse, a partir de los años
1960
, en la única fuente industrial de alúmina y por tanto de aluminio en el mundo.

PROCESO
1. Preparación de la bauxita.
2. Digestión.
3. Dilución y separación de residuos.
4. Precipitación.
5. Calcinación.

1. Preparación de la bauxita.

El primer paso en la planta de alúmina es la reducción del tamaño de partícula de la bauxita en la selección del equipo de
trituración y molienda .
Un mineral conteniendo más de
10-12% de humedad
puede reducir la eficiencia del equipo.

Generalmente, entre estos equipos se usan diferentes trituradores, tales como de mandíbula, de rodillo, de martillo y de impacto.
La reducción del tamaño de partícula es normalmente hecha en tres pasos:

Trituración seca
, obteniendo un tamaño de partícula con un diámetro básico de varios centímetros;

Molienda húmeda
, para obtener un tamaño de partículas entre 700-300r m.

2. Digestión.

En esta operación, la pulpa proveniente del área de molienda,
es disuelta en caústica fuerte (ácido)
para formar una solución enriquecida en
aluminato sódico.
Cuando la pulpa digerida alcanza los
100ºC,
se transfiere a la sección de separación de lodos.

Al final de la digestión, la suspensión que abandona el último digestor conteniendo la
solución de aluminato
.
3. Dilución y separación de residuos.

Pasa por un
sistema de enfriamiento por expansión en el cual ocurre una depresurización
hasta que exista una disminución de la temperatura hasta aproximadamente
105-100ºC.
El vapor generado es enviado a los intercambiadores de calor para calentar el licor fuerte suministrado a las áreas de digestión y molienda.

Pasan por tanqes y filtros separando arenas, lodo rojo ,etc.

4. Precipitación:

Siembra de cristales de hidrato, generalmente fino y en cantidad controlada, alcanza una temperatura de
75ºC.

Se crean micro cristales de para procesarse y proceden a filtros y un proceso de evaporación.

5. Calcinación.

El hidrato lavado se somete a
secado y calcinación
. El secado se consigue aprovechando los gases calientes del calcinador y, una vez seco el mismo, se pone en contacto a alta temperatura
(900-1200ºC)
en un horno.

De esta forma se
obtiene la alúmina (Al2O3).

Si la temperatura es alta,
1200ºC
, se obtiene alúmina mayoritariamente. Si la temperatura es baja,
1000ºC
, se obtiene menormente.


Teniendo la alúmina combinada con los fluoruros
mediante electrolisis
los flouros escapan en forma de gas obteniendo
aluminio liquido.
PROCESOS POSTERIORES
NDT:
Se ha definido que comprende los métodos de ensayo utilizados para examinar un objeto, material o sistema sin perjudicar su utilidad futura.
TIPOS DE NDT:

Visual:

La inspección visual es el método básico y más antiguo no destructivo para la detección de defectos superficiales de los productos , soldaduras , componentes , y para la evaluación de la condición de las piezas individuales de diversas instalaciones. La inspección visual debe preceder siempre otro método no destructivo , porque puede revelar defectos que pueden impedir que el rendimiento o la evaluación de los resultados de otro método no destructivo correcta.


Líquido Penetrante:
Los materiales utilizados en la actualidad penetrantes son mucho más sofisticado que el kerosene y el merlán primero utilizado por los inspectores del ferrocarril cerca de la vuelta del siglo 20 . Penetrantes de hoy se formulan cuidadosamente para producir el nivel de sensibilidad deseado por el inspector. Para llevar a cabo así , un penetrante debe poseer un número de características importantes. Un penetrante debe:

• propagarse fácilmente sobre la superficie del material que está siendo inspeccionado para proporcionar una cobertura completa y uniforme.
• ser arrastrado a defectos de superficie que rompen por acción capilar.
• permanecer en el defecto , sino eliminar fácilmente de la superficie de la pieza.
• permanecen fluido, de manera que se puede extraer de nuevo a la superficie de la pieza a través de la etapas de secado y desarrollo.
• ser altamente visible o fluorescente brillante para producir fácil ver indicaciones .
• no ser perjudicial para el material que está siendo probado o el inspector .


Magnética:
Este método NDT se lleva a cabo mediante la inducción de un campo magnético en un material ferromagnético y luego quitar el polvo de la superficie con partículas de hierro (ya sea en seco o en suspensión en un líquido ) . De superficie y cerca de la superficie defectos interrumpen el flujo del campo magnético dentro de la parte y obligar a algunas del campo a filtrarse en la superficie. Las partículas de hierro son atraídos y se concentran en los sitios de las fugas de flujo magnético . Esto produce una indicación visible de defecto en la superficie del material. Las imágenes de arriba muestran un componente antes y después de la inspección mediante partículas magnéticas secas .


Ultrasónico:
En las pruebas de ultrasonidos , ondas sonoras de alta frecuencia se transmiten en un material para la detección de imperfecciones o para localizar cambios en las propiedades del material . La técnica de ensayo ultrasónico más comúnmente utilizado es el eco de impulsos , con lo que el sonido se introduce en un objeto de prueba y los reflejos (ecos) de imperfecciones internas o superficies geométricas de la pieza se devuelven a un receptor.


Corriente de Eddy
En las pruebas de ultrasonidos , ondas sonoras de alta frecuencia se transmiten en un material para la detección de imperfecciones o para localizar cambios en las propiedades del material . La técnica de ensayo ultrasónico más comúnmente utilizado es el eco de impulsos , con lo que el sonido se introduce en un objeto de prueba y los reflejos (ecos) de imperfecciones internas o superficies geométricas de la pieza se devuelven a un receptor. A continuación se muestra un ejemplo de la inspección de soldadura de onda de cizalla .

Primer dígito.
Elemento dominante
1 x x x
Aluminio99%
2 x x x
Cobre
3 x x x
Manganeso
4 x x x
Silicio
5 x x x
Magnesio
6 x x x
Magnesio y silicio
7 x x x
Zinc
8 x x x
Otros elementos
9 x x x
Serie poco usual
Segundo dígito:
Control de Impurezas
En la serie 1 x x x :
1 0 x x No hay control
Los demás Control especial

En las series 2 x x x a 9 x x x:
x 0 x x
Aleación original
x 1 x x - x 9 x x
Modificaciones Comtroladas
Tercer y cuarto dígitos:
Anotaciones especiales.
En la serie 1 x x x , indica el porcentaje mínimo de Aluminio, sobre 99%
Ejemplo:
AA 1 4 45
indica una aleación con el 99.45% de pureza de aluminio, con control especial de una impureza.

En las demás series, los dígitos nó tienen un significado especial, usándose para identificar aleaciones diferentes (de marca) dentro de un mismo grupo
Ejemplos:

AA 5 0 56
Aleación original, predomina el magnesio

AA 5 3 56
La anterior, modificada para controlar el magnesio

AA 5 4 56
y La
AA 5056
modificada para controlar el Silicio
Se usa la nomenclatura
H (Hardened )
Primer dígito. Tipo de trabajo.
El proceso requiere tratamiento térmico intermedio
(recocido)
y uno final
( estabilizacion).

H 1 x x
En frío, solamente

H 2 x x
En frío y parcialmente recocido

H 3 x x
En frío y estabilizado


Segundo dígito:
Grado de dureza
H x 1 x
Un octavo de dureza
H x 2 x
Un cuarto de dureza
H x 3 x
Tres octavos de dureza
H x 4 x
Media dureza
H x 5 x
Cinco octavos de dureza
H x 6 x
Tres Cuartos de dureza
H x 7 x
Siete octavos de dureza
H x 8 x
Dureza total o duro
H x 9 x
Muy duro

Tercer dígito :
Variaciones del temple.
Durante el trabajo el metal se endurece
(temple).

H x x 1
Endurecido por debajo del temple exigido
H x x 2
Endurecido naturalmente, pero sin control de temple.
H x x 3
Resistencia aceptable a corrosión por ranura
H x x 4
Producto grabado en la superficie, con un patrón.

T Tratado térmicamente para producir temples más estables:

T 1
Enfriado y envejecido naturalmente.
T 2
Recocido ( solo productos fundidos)
T 3
Tratamiento en solución y luego trabajado en frío
T 4
Tratamiento en solución y envejecido naturalmente
T 5
Envejecimiento artificial
T 6
Tratamiento en solución y envejecido artificialmente
T 7
Tratamiento en solución y estabilizado
T 8
Tratamiento en solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente
T 9
Tratamiento en solución , envejecido artificialmente y trabajado en frío
T 1 0
Enfriado, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

NOMENCLATURAS DE LAS ALEACIONES
El aluminio es el
tercero más abundante,
posee amplia gama de
aleaciones
, es de los
materiales más ligeros
que hay y se usa como sustituto en vez de los materiales pesados además de ser
maleable
.
CONCLUSION
Gracias por su atención.
Características Geométricas ASME Y 14.5
Este Estándar explica las condiciones y pasos a seguir para incluir e interpretar dimensionado y tolerancias a las características de los diseños de Ingeniería, basándose en su función individual y la relación existente entre los componentes.

Longitud y Angularidad
Referencia y Diametros
Tolerancias

Tabla de tolerancias por características.
Linealidad y Planicidad
Circularidad y Cilindricidad
Angularidad, Perpendicularidad y Paralelismo
Posición, Concentricidad y Simetría
Perfil de linea y superficie
Descentramiento
Herramienta y Equipo
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