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ISO 22000

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by

Erick Ballesteros Arevalo

on 3 April 2014

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Transcript of ISO 22000

SISTEMA DE GESTION DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA
ISO 22000
Define y especifica los requerimientos para desarrollar e implantar Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin de lograr una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de suministro.
ISO 22000
Es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de la Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico

ISO 22000 LOGRO FUNDAMENTAL
Es la armonización a nivel internacional de los requisitos de los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria."
POR QUE ISO 22000?
ISO 22000
Incrementa la confianza
de los clientes y del mercado, mediante una herramienta que garantiza el cumplimiento de las directrices internacionales del Codex Alimentarius para la higiene e inocuidad de alimentos en los procesos de producción.

Permite a las empresas demostrar su capacidad para administrar una herramienta de prevención de peligros físicos, químicos y biológicos en la manipulación de alimentos.

El estándar consta de 8 elementos principales:
Alcance
Normativa de Referencia
Términos y definiciones
Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria

Responsabilidad de la Dirección
Gestión de Recursos
Planificación y realización de productos seguros
Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad

ALCANCE
:
focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes así como los de carácter legal.

NORMATIVA DE REFERENCIA:
Son los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO.

TERMINOS Y DEFINICIONES
Clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje común.

ESTRUCTURA DE LA
NORMA ISO 22000
ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA NORMA ISO 22000
SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
,
se enfatiza sobre el establecimiento, documentación,
implantación y mantenimiento de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantación y actualización.

PROLOGO
3. TERMINOS Y DEFINICIONES

INTRODUCCION
1. OBJETO YCAMPO DE APLICACION
4. SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
5. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION
VALIDACION, VERIFICACION Y MEJORA DEL SGIA
6. GESTION DE RECURSOS
7. PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS
ANEXO A: Relación entre
ISO 22000 e ISO 9001:2000
ANEXO B: Relación entre
ISO 22000 y HACCP
ANEXO C: Referencias
CODEX ALIMENTARUS
2. NORMAS DE REFERENCIA
SISTEMA DE GESTION DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0)
MEJORA CONTINUA SGIA
Responsabilidad
de la Dirección
Gestión de
Recursos
Planificación y
Realización de
productos Inocuos
Validacion,
Verificacion y
mejora del SGIA
requerimientos
legales del cliente
Satisfacción y
seguridad
del cliente
Entrada
Salida
Presentación de las actividades de la empresa

Descripción de la Organización (Organigrama)
Declaraciones relativas a funciones y responsabilidades
La Política
de Calidad
Las características principales
del Sistema de
Gestión
Definición de los términos más
utilizados o los significados
particulares de la
empresa
Requisitos de la Documentación
El Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad también
suele incluir los siguientes aspectos
:
Requisitos de la Documentación
Aprobar los documentos con anterioridad a su emisión
Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y aprobarlos nuevamente.
La identificación de los cambios y del estado de revisión actual de los documentos.
La disponibilidad de las versiones en vigor de los documentos aplicables en los puntos de uso.
Prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos, identificándolos de manera adecuada.
Control de los documentos:
Garantizar que los documentos permanecen legibles e identificables
Garantizar que los documentos externos que la Organización determine son necesarios para la planificación y la operación del sistema de gestión de Calidad, y controlar su distribución
Requisitos
de la Documentación
Los registros deben permanecer legibles, fácilmente identificables y recuperables.
Se debe establecer un procedimiento en el que se definan los controles necesarios para su:
IDENTIFICACION
Período de
conservación
Almacenamiento
Protección
Disposición de los
registros
ELEMENTOS PRINCIPALES
DE LA NORMA ISO 22000
RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION:

perfila el compromiso de la dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
Responsabilidad de la Dirección
Compromiso
de la Dirección
Enfoque al Cliente
Política de Calidad
Planificación
Responsabilidad, autoridad y comunicación
Revisión por la Dirección
Responsabilidad
de la Dirección
Política
de Calidad
La Alta Dirección debe asegurarse
de que la Política de Calidad cumpla con los puntos siguientes:
Ser adecuada para el propósito de la Organización.
Incluir un compromiso de cumplir con los requisitos y de mejorar continuamente el Sistema de Gestión de Calidad.
Proporcionar un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de Calidad.
Ser comunicada y entendida dentro de la Organización.
Ser revisada para su continua adecuación.
Responsabilidad
de la Dirección
Planificación
OBJETIVO
METAS
PROGRAMA
ELEMENTOS PRINCIPALES
DE LA NORMA ISO 22000
GESTION DE RECURSOS
Requisitos relacionados a la programación de lasactuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos realizados.
GESTION DE RECURSOS
AMBIENTE
DE TRABAJO
INFRAESTRUCTURA
RECURSOS
HUMANOS
PROVISION
DE
RECURSOS

REVISION
POR LA DIRECCION
La Alta Dirección debe revisar el Sistema
de Gestión de Calidad de la Organización, a intervalos planificados, para asegurarse de su conveniencia, adecuación y eficacia continua. Se deben conservar los registros de las revisiones por la Dirección.
GESTION DE RECURSOS
Se deberá considerar si se precisan condiciones
especiales de ambiente de trabajo para lograr la conformidad de los requisitos del producto; se evaluarán aquellas condiciones bajo las cuales se realiza el trabajo, incluyendo factores físicos, ambientales y de otro tipo (tales como el ruido, la temperatura, la humedad, la iluminación y las condiciones climáticas).
AMBIENTE DE TRABAJO
Gestión de Recursos
La Organización debe
determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto, incluyendo: 

infraestructura
GESTION
DE RECURSOS
Todo el personal que realice tareas/trabajos
que afecten a la Calidad debe ser competente en base a la educación, formación, habilidades prácticas y experiencia.
GESTION
DE RECURSOS
La Organización debe determinar y proporcionar los recursos necesarios para:


Implantar y mantener el Sistema de Gestión
de Calidad y mejorar continuamente su eficacia, mediante un seguimiento de procesos y de productos/servicio.


Aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos.
Provisión
de Recursos
PLANIFICACION Y REALIZACION
DE PRODUCTOS INOCUOS:
PRINCIPIOS DE HACCP
PRPs
identificación de
los peligros
medidas de control
a lo largo de la cadena
Infraestructura y programa
de mantenimiento
programas de
pre-requisitos
operacios
SISTEMA DE
GESTION
HACCP
PLAN HACCP
Gestion de los PPC para
Eliminar, prevenir o reducir los
peligros especificos inherentes
la producto
J) control de no conformidades
B) programa de
pre-requisitos
C) pasos preliminares
para el analisis de
peligros
D) análisis de
peligros
E) programas
prerequeridos
operativos
I) sistema
de trazabilidad

H) planificacion de la verificacion
G)actualizacion
información

F) establecimiento
plan HACCP
A) la empresa alimentaria debe: "planificar y desarrollar los procesos necesarios para la realización de productos inocuos". En esto se incluyen los programas de prerrequisitos, los prerrequisitos Operativos y el plan HACCP (APPCC)
Programas de Pre-requisito
son aquellos planes o acciones destinados al mantenimiento de un ambiente higienico en todas las estapas de nuestro proceso, condicion basica para la obtencion de produtos inocuos.
PPR: Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provicion de los productos finales inocuos para el consumo humano.
G.2) Establecer uno o mas Pre Requisitos PPR para ayudar a controlar:
la posobilidad de introducir peligros desde el ambiente.
La contaminación biológica, química y física, incluyendo la contaminación cruzada.
Los niveles de peligro en el producto y en el ambiente.
Establecimiento del PPR's Operacionales
debe estar documentado responsabilidades, autoridades y los registros de seguimiento.
Peligro, medida de control, seguimiento, responsabilidad y autoridad, acciones correctivas, registros.
ISO 22002-1:2009
A) CONSTRUCION Y DISTRIBUCION DE LOS EDIFICIOS
B) LAY OUT DE LAS INSTALACIONES Y ESPACIO DE TRABAJO
C) SERVICIOS DE APOYO. AIRE AGUA Y ENERGIA
D) MANEJO DE DESECHOS
E) LIMPIEZA, MANTENIMIENTO E IDONEAIDAD DE LOS EQUIPOS.
F) GESTION DE COMPRAS Y MATERIALES
G) MEDIDAS DE LAPREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA.
H) LIMPIEZA Y SANITACION.
I) CONTROL DE PLAGAS.
J) HIGIENE DEL PERSONAL Y FACILIDADES DE LOS EMPLEADOS
K) RE-PROCESO, RECALL, ALMACENAMIENTO , INFORMACION PARA EL CONSUMIDOR Y ETIQUETADO
DEFENSA DE ALIMENTOS, BIOVIGILANCIA Y BIOTERRORISMO
Cuando se selecciona o se restablece los PPR, la organizacion debe considerar y utilizar la informacion apropiada (por ejemplo los requisitos legales y reglamentarios, los requisitos del cliente, las directrices reconocidas, los principios y los codigos de practica de la Comision del Codex Alimentaruix, las normas nacionales, internacionales o del sector ).
ISO
22000:2005
A) La contruccion y la distribucion de los edificios y las instalaciones relacionadas.
B) La distribucion de los locales, incluyendo el espacio de trabajo y las instalaciones de los empleados
C) los suministros de aire, agua, energios y otros servicios.
D) los servicios de apoyo, incluyendo la eliminacion de los desechos y de las aguas residuales
E) la idoneidad de los equipos y su accesibilidad para
la limpieza, mantenimiento y mantenimiento preventivo
F) La gestion de los materiales comprados (materia prima, ingredientes, productos químicos, y embalaje), suministros (agua, aire, vapor y hielo), la disposicion (Basura y aguas residuales), y la manipulacion de productos (almacenamiento y transporte)
G) MEDIDAS DE LAPREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA.
H) Limpieza y desinfeccion.
I) Control de plagas.
J) Higiene personal.
K) Otros aspectos segun sea apropiado.
SISTEMA DE HACCP
Es un sistema preventivo para el control de peligros en la industria alimentaria con el fin de garantizar la inocuidad del alimento
HACCP = Hazard Analisis Critical Control Point
HACCP=APPCC: Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control
PPR'S OPERACIONALES
PPR Op's: PPR identificado por el analisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminacion o proliferacion de peligros realacionados con la inocuidad de los alimentos en el prodcuto o en el ambiente de produccion.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC)
Medida de control esencial para prevenir o eliminar un peligro especifico relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a nivel aceptable en base a limites críticos establecidos
Ing. Clara Angel
Ing. Yolanda Landinez
MEDIDAS DE CONTROL SISTEMA DE INOCUIDAD
Acción o actividad que se puede usar para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable
Peligros
Peligros
Peligros
Punto Critico
de control (PCC)
Programas de pre-requisitos operacionales (PPROP)
Programas de prerequisitos (PPR)
PASOS PRELIMINARES PARA PERMITIR EL ANALISIS DE PELIGROS
PASO HACCP
Acoplar toda la información necesaria
mantener registros y la información pertinente al análisis de peligros.
Equipo de Inocuidad.
Designar un equipo multidisciplinario y mantener registros de sus competencias.
Características de Productos.
materias primas, insumos y materiales de contacto
Características de los productos finales.
Uso previstos.
Diagrama de flujo, etapas del proceso y medidas de control.
Diagrama de flujo.
Descripcion de las etapas del proceso y de las medidas de control.
PASO HACCP
PASO HACCP
PASO Y HACCP
ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE (HACCP) ANALISIS DE PELIGROS
PASO HACCP
Generalidades (peligro y medida de control)
Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptación, (informaciones externas, experiencia, datos estadísticos, mantener registro).
Evaluación de peligros (control de niveles aceptables, severidad, probabilidad de ocurrencia).
Selección y evaluación de medidas de control (algunas medidas de control seran gestionadas como parte del proceso HACCP y otras como PPR operacionales)
PASO HACCP
PASO HACCP
PASO HACCP
Identificación de los puntos críticos de control (PCC).
Determinación de los limites críticos para los puntos críticos de control (PCC).
Sistema para el monitoreo de los puntos de control críticos
Documentar; peligro, medida de control, limites criticos, seguimiento, responsabilidad, y autoridad, acciones correctivas, registros.
Actualizacion de la informacion preliminar y los documentos que especifican los PPR's y el plan HACCP.
En la actividad de toda organización se producen cambios y modificaciones, en procesos, productos etc. Esto implica que hay que proceder a actualizar el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, actualizando, cuando sea necesario, lo relacionado con:
Las Características del producto.
El uso Previsto.
Los diagramas de flujos.
La descripción de las etapas del proceso.
Las medidas de control.
HACCP
PLANIFICACION DE LA VERIFICACION
Definición de verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados. (ISO 9000-2000).
Definición de la validación: Obtención de evidencia de que las medidas de control gestionadas por el plan HACCP y los PPR Ops. son capaces de ser eficaces(Codex Alimentarius).
Se planifica el propósito, método frecuencia y responsabilidades de las actividades de verificación.
Las actividades deben confirmar que:
PPRs, PPR Ops y plan HACCP y otros procedimientos están implementados y son eficaces.
La información de entrada al análisis de peligros esta actualizada y los niveles de peligros están dentro de los limites.
R. 178/02 QUE ES TRAZABILIDAD
"La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, en todas las etapas de la producción, transformación y distribución de un alimento"
Identificación de lotes de producción.
Relación con los lotes de metería prima, registro de procesamientos y entrega.
Identificación del material recibido de proveedores y la ruta inicial de distribución del producto final.
Permitir la manipulación de los productos potencialmente no inocuos y retiros del mercado.
ENTRADA
PROCESO
SALIDA
1. Que ha llegado?
2. Cuanta Cantidad?
3. De donde ha llegado?
4. Cuanto ha llegado?
5. Como se ha identificado?
1. De donde proviene?
2. Que cantidad?
3. como se ha
identificado el proceso?
4. Como se relaciona con
la entrada?
1. Que ha salido?
2. Cuanta cantidad?
3. De donde viene?
4. Donde ha ido?
5. como se ha identificado
la salida?
6. Como es relacionado con el
proceso
CONTROL DE NO CONFORMIDADES
1. Correcciones.
2. Acciones Correctivas.
Identificar y manipular adecuadamente los productos potencialmente no inocuos.
Mantener procedimiento documentado para la identificación, evaluación y disposición del producto potencialmente no inocuos
Mantener registros.
Iniciar en base a los datos de correcciones las acciones correctivas pertinente
Facilitar la retirada de manera completa y a tiempo de productos no inocuos.
Definición de corrección: accion tomada
para eliminar una no conformidad
detectada. (ISO 9000-2000)
Definicion de accion correctiva: accion
tomada para eliminar la causa de una no
conformidad detectada u otra situacion
indeseable. ISO(9000-2000)
1). General.
Planificar e implementar procesos para validar las medidas de control y verificar el SGIA.
2). Validación de las combinaciones de medidas de control.
La validación debe ser ex-ante.
3). Control de seguimiento y la medición.
Evidencia de que los métodos y equipos de seguimiento y medición son adecuados.
4). Verificacion del SGIA.
La verificacion debe ser
ex-post.
Auditorias internas y
evaluacion de verificacion
5) Mejora
La organizacion mejora continuamente
la eficacia del SGIA y lo actualiza.
verificación
Monitoreo:
acciones
correctivas
Implementación
mejora
planificacion
y realizacion
de productos
inocuos
pasos
preliminares
para poder
realizar el
analisis de
peligros

Analisis
de
Peligros
validación de
las medidas
de control
Establecimiento
del plan APPCC
Establesimiento
de los progrmas
requeridos (PPR)
operacionales
Medición, análisis y mejora
La Organización debe llevar a cabo, a intervalos planificados, auditorías internas para determinar si el Sistema de Gestión:
Se ha implementado adecuadamente y se mantiene
Es conforme con las disposiciones planificadas, con los requisitos de las normas y con los requisitos establecidos por la organización.
Mejora
La Organización debe de mejorar continuamente la eficacia del SGC mediante el uso de la política y objetivos de calidad, los resultados de las auditorías, el análisis de datos, las acciones correctivas y preventivas y la revisión por la Dirección.
Un proceso de mejora debe de incluir las siguientes fases:
Fase 1: La identificación de oportunidades de mejora del SGC.
Fase 2: El análisis coste-beneficio o coste-eficacia de implementar una acción de mejora
Fase 3. La determinación de la disponibilidad de los recursos necesarios.
Fase 4. La decisión de implementar la mejora
Fase 5: La implementación de la mejora.
Fase 6. La medición de la repercusión de mejora en el sistema de gestión de calidad
Fase 7. La consideración de los resultados en la siguiente revisión por la Dirección.

GRACIAS.
Ing. Clara Angel
Ing. Yolanda Landinez
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