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Mantenimiento Productivo Total TPM

5 S y Mpt

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Transcript of Mantenimiento Productivo Total TPM

TPM Mantenimiento Productivo Total Surgió en Japón como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. TPM
TOTAL PERFORMANCE MANAGEMENT OBJETIVOS BÁSICOS DE TPM
También busca el aumento de la efectividad de los materiales con la participación de todos los empleados.
TPM se basa en la conducta humana. El aumento de la precisión, funcionamiento y mantenimiO TPM busca la eliminación de las causas de las pérdidas y de los defectos, para no tener sorpresas desagradables durante la producción. ento fácil de los materiales, contribuyen con la calidad total y con la productividad.
TPM proporciona el aumento de la vida útil del equipo, y luego el ahorro en los mantenimientos.
También proporciona una atmósfera de trabajo más saludable, con el hecho de limpiar, ordenar y proponer seguridad a la organización.
Resumiendo, el objetivo de TPM es:
"Cero de Rupturas", "Cero de defectos" y "Cero de Accidentes". PILARES DEL TPM DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS Ana Meribel Martinez
Deysi Daza
Diana Carolina Sierra
Ruben Dario Zornosa Electiva 5
Docente; Lorena Ceballos Las 5´s: Es una metodología que tiene su origen en Japón, la cual está orientada a desarrollar lugares de trabajo donde "se respire" la calidad. Las 5´s están sustentadas en principios universales de aplicación práctica, los cuales debemos fomentar para lograr ser una sociedad más próspera. ¿QUÉ SON LAS 5 ESES? JAPONES INGLES ESPAÑOL SEIRI SORT SEITON SIMPLIFY SEISO SHINE SEIKETSU STANDARDIZE SHITSUKE SUSTAIN SEGUIMIENTO ESTANDARIZAR LIMPIEZA SISTEMATICA SIMPLIFICAR SELECCIONAR ¿QUÉ SIGNIFICA CADA UNA DE LAS 5´S ? S e i r i: Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios. BENEFICIOS:
Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
Remueve basura/obstáculos.
Controla lo que esta en el área.
Eliminación del despilfarro.
Prepara para simplificar. SEIRI Frecuencia de uso Acción Obsoleto (no necesario) Eliminar (sacar del área) Rara vez usado (una al año) Guardar en lugar alejado Menos de una vez al mes Guardar dentro de la planta Una vez a la semana Guardar en el área Una vez al día o mas Mantener en la estación Una forma visible de identificar artículos que se requieren o que están en el lugar equivocado. ETIQUETAS ROJAS S e i t o n : Poner en orden todos los elementos necesarios (cada cosa tiene su lugar y esta en su lugar.) BENEFICIOS:
Reduce el tiempo de localización de herramienta, equipo, etc.
Elimina la frustración causada por buscar.
Mejora la seguridad.
Incrementa la productividad personal.
Reduce tiempos de preparación de la maquina.
Facilita la limpieza
Prepara el área para el proceso de estandarización. SEITON S e i s o: Mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo. BENEFICIOS:
Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.
Crea un mejor ambiente de trabajo.
Mejora la percepción del cliente.
Menos accidentes.
Reduce posibles defectos por contaminación.
Ayuda al proceso de estandarización. SEISO S e i k e t s u: Uso de procedimientos estándares y listas de verificación para mantener un área ordenada, limpia, segura y eficiente. BENEFICIOS:
Provee el plan de 5´s.
Asegura que no se deteriore el programa.
Hace de las 3´s anteriores un habito.
Inicia la resolución de problemas/actividades de mejora.
Promueve disciplina, mantiene el proceso. SEIKETSU Un buen seguimiento debe ser logrado a través de la auto-disciplina, no implementado la “policia 5´s” S h i t s u k e: Implementar sistemas para monitorear/evaluar las 5´s y asegurar que es mantenido correctamente. BENEFICIOS:
Establecer estándares para poder medir.
Mejora nuestra eficacia
Mantiene siempre el área siempre lista para cualquier tour.
Promueve orgullo y respeto en el área de trabajo.
Actividades basadas en la mejora continua. SHITSUKE SIGNIFICADO DE LAS 9´S 8 Pilares del TPM 1. Mejoras Enfocadas o Kobetsu KaizenSon actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales.

2. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden. 6. Areas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso que produce información. Allí también las perdidas potenciales a ser recuperadas son enormes. 8. Seguridad y Medioambiente

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.
La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad. 3. Mantenimiento PlanificadoEl objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de la Calidad o Hinshitsu Hozen
Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. 5. Prevención del Mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones. 7. Educación y Entrenamiento

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.
Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales. ALGUNAS DE LAS HERRAMIENTAS PARA OPTIMIZAR EL EXITO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM SON: VIDEO RESUMEN TPM AMEF (ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO)
ANÁLISIS DE FALLAS
La correlación de los modos de falla (MF)
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