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Filosofía del "Justo a Tiempo"

Presentación sobre la exponencia de la Filosofía del Justo a Tiempo
by Jesus E. Rodriguez on 20 September 2012

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Transcript of Filosofía del "Justo a Tiempo"

Pérez, M. Victoria
Rodríguez, Carla
Rodríguez, Jesús E.
Velasquez, Armando
Vásquez, Mariannys Filosofía del
"Justo a Tiempo" "....Filosofía" “Las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“. Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos, “el hábito de ir mejorando“ y la “eliminación de prácticas desperdiciadoras“. Reduce el tiempo de producción.
Aumenta la productividad.
Reduce el costo de calidad.
Reduce los precios de material comprado.
Reduce tiempo de alistamiento.
Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados). Reducción de espacios.
Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente.
Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.
Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.
Es una metodología más que una tecnología que ha ganado mucha aceptación, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente. BENEFICIOS USOS DEL "JUSTO A TIEMPO", A NIVEL INTERNO Y EXTERNO DE LA EMPRESA El JAT tiene 4 objetivos esenciales:

· Poner en evidencia los problemas fundamentales.
· Eliminar despilfarros.
· Buscar la simplicidad.
· Diseñar sistemas para identificar problemas. Producción o procesos de producción Niveles de inventario reducidos Mejoramiento del control de calidad Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad Flexibilidad del producto Responsabilidad en la distribución Utilización de los activos Utilización del personal Minimización de los costes El JAT es una filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el número de unidades que se necesite, en el momento en que se necesite, para satisfacer la demanda del producto. Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.
El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias,
descubre rocas, es decir, problemas. Poner en evidencia los problemas fundamentales Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. Eliminar despilfarros En busca de la simplicidad El JAT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. Establecer sistemas para identificar los problemas Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. Elementos de la filosofía JAT Calidad en la fuente La filosofía JAT en sí misma Compras JAT Carga fabril uniforme Las operaciones coincidentes (celdas de maquinaria o tecnología de grupo) Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas Sistema de control conocido como sistema de halar o kamban. Importancia JAT en los Procesos Productivos El JAT (Justo a Tiempo) representa en su conjunto un nuevo proceso de mejora continua dentro de una organización. Es un proceso continuado de cambio enfocado a la entrega de productos de calidad en el momento exacto y en las cantidades exactamente necesitadas. Este enfoque, da una fundamental importancia a la eliminación total del despilfarro de todo lo que no produce valor. Incorporación y participación del trabajador en la toma de decisiones, el sistema es basado en un nivel de muy alto respeto y confianza en su integridad, inteligencia, sentido común y confiabilidad de cada individuo en la organización. JAT no sólo permite mejorar notablemente la calidad de los productos elaborados, reducir el tiempo de respuesta al mercado y poder lanzar al mercado, en menos tiempo, productos nuevos o modificados, de acuerdo con los deseos de los clientes. TECNICAS DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO 1.Líneas de modelos mezclados 2.Líneas de fabricación en forma de U: Fabricación celular 3.Nivelado de la producción 4.Sistemas de información pull 5.Sistema kanban TECNICAS DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO La fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en vez de utilizar varias líneas especializadas. •Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadores
•Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en •Disminuye los tiempo de preparación de la maquinaria
•facilita la comunicación y ayuda mutua entre los trabajadores. El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción, de forma que se mantenga aproximadamente constante. Una vez que se han dispuesto los recursos necesarios para producir, aproximadamente, las cantidades que proporciona el nivelado de la producción, se establece la programación exacta,
que sólo se entrega a las estaciones la línea de montaje, y desde allí, mediante la utilización de un sistema de señales, se desencadena el proceso de fabricación en las líneas de fabricacion. En los sistemas JAT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior.

Para llevar a la práctica un sistema de Información tipo pull, se necesita un sistema de señales que desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas. En los sistemas de producción JAT este sistema de señales más difundido es el sistema Kanban. En el que utilizan tarjetas incorporadas a los contenedores de material. El consumo de tales contenedores «libera» su tarjeta kanban, que actúa como orden de reposición para el proceso precedente. •simplificación de las tareas administrativas
•fabricación de las necesidades reales
•reduce los inventarios de productos intermedios
•Sistema de control visual
•Regulación del nivel de inventarios
objetivo ind 6.Sistemas de aprovisionamiento JAT 7.Metodología TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) 8. SISTEMA SMED (REDUCCION DE TIEMPOS DE PREPARACION) TECNICAS DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO 9.Polivalencia de los trabajadores 10.Control autónomo de defectos 11.Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: SOIKUFU 12.Kaizen Es el concepto de mejora continúa, que implica a todo el personal. Es un avance gradual y lento. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones. •Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y obreros
•Mejora el entorno de trabajo
•Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y participación en grupo
•contribuye a la formación permanente de los trabajadores En los sistemas JAT se implantan sistemas de autocontrol en los que es el propio trabajador el que controla la calidad de Su trabajo •garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100
•reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las piezas a un centro de verificación
•supresión de los inventarios de seguridad
•reducción del numero de inspectores de calidad
•aumentar la productividad al eliminar tareas que no aporten valor añadido
•evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los trabajadores •El trabajador permanece mas alerta y atento al trabajo realizado
•Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del trabajador
•Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación de tarea
•Se facilitan los proceso de ayuda mutua
•Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa:
Disminución del tamaño del lote de produccion, del plazo de fabricación y del nivel de inventario en más del 25%.
Permitir tiempos de entrega más cortos.
Detección más rápida de problemas de calidad. •Reducciones del numero de avería imprevistas
•Aumento del grado de utilización de las maquinas
•Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los clientes
•Disminución de los costes de mantenimiento
•Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores •Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar defectos de funcionamiento
•Adoptar medidas contra las fuentes de averías
•Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento
mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado Las características de los sistemas productivos JAT obligan a los suministradores de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes. El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo. Implantar el
"JUSTO A TIEMPO" Comprensión básica.
Análisis de costo/beneficio.
Compromiso.
Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
Selección del equipo de proyecto para el JIT.
Identificación de la planta piloto. Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos: PRIMERA FASE: Cómo poner el sistema en marcha Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades.
Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:

Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria.
El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.

No debemos confundir esta etapa de la educación con la formación. Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí. La formación, en cambio, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto determinado. SEGUNDA FASE: mentalización, clave del éxito Los cambios de proceso tienen tres formas principales: * Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
* Mantenimiento preventivo.
* Cambiar a líneas de flujo. TERCERA FASE: mejorar los procesos La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT. El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de fabricación: * Sistema tipo arrastre.
* Control local en vez de centralizado.
* Control estadístico del proceso.
* Calidad en el origen (autocontrol, programas de sugerencias, etc.). CUARTA FASE: Mejoras en el control Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos.

Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios que hay que realizar requieren tiempo.

Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos (entre otros).

Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo costo, entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente. QUINTA FASE: Relación cliente-proveedor La reducción del tiempo de producción trae consigo numerosas ventajas. La siguiente figura muestra un ciclo de fabricación clásico (sistema push), donde se ejecutan cuatro fases de fabricación consecutivas, con lotes de 1.000 unidades cada uno. Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible. Esto se puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad, y limitando el número de unidades a una por cada fase. No se debe permitir que se acumule el material semielaborado, ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir las unidades semielaboradas. Es decir, sistema “pull” * En cada momento, debemos contar como “trabajo en curso” solamente 4 unidades.
* Supongamos que se descubre en la fase 4 que el producto tiene un defecto causado en la fase 1, o bien que ya era defectuoso el material al comienzo del ciclo de fabricación.
* Si tenemos que reparar el material o, lo que es peor todavía, rechazarlo, el número de piezas afectadas será de 4 en vez de 4.000.
* El costo de mantener el material en stock es mil veces menor de lo que sería para lotes de 1.000 unidades * Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo desea recibir con urgencia, en el caso de lotes de una unidad podemos completar la fabricación antes de comenzar con el nuevo producto. En el caso de 4.000 unidades, habrá que retirarlas del ciclo de fabricación y almacenarlas o aumentar nuestro tiempo de respuesta.
* Cuando se mantienen en inventario grandes cantidades de componentes, ya sea dentro del ciclo de fabricación o bien en almacén, existe siempre la posibilidad de que se vuelvan obsoletas. Este riesgo no existe con los lotes de una unidad. Si el cliente desea modificar el componente que se está fabricando, y estamos utilizando lotes de una unidad, podemos dar respuesta a su petición treinta segundos después de recibirla. Si los lotes fueran de 1.000 unidades, habría que completar el procesamiento de 4.000unidades (una jornada de trabajo).
Cuando se almacenan componentes, especialmente en una línea de fabricación, existe el riesgo de que se mezclen con otros componentes en apariencia del mismo tipo, pero diferentes. Si la línea de fabricación no contiene ningún stock, es físicamente imposible, que se produzca este problema. EJEMPLO DE APLICACIÓN Gracias Por Su Atención
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