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Elaboración de manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de galleta

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by marzia campos on 29 October 2012

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Transcript of Elaboración de manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de galleta

Universidad Central de Venezuela
Facultad de Agronomía
Departamento de Química y Tecnología Elaboración de manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de galleta rellena tipo oblea. INTRODUCCION OBJETIVO GENERAL I.Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operacionales Estandarizados (POES) y Programas Prerrequisitos AUDITORIA Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener registros, declaraciones de un hecho u otra información (ISO 19011, 2002). HACCP como instrumento de Prevencion HACCP no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de la calidad aceptado internacionalmente como la serie ISO 9000. Cada individuo tiene el derecho a acceder a alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir, con la garantía de que los mismos no le causaran daños a la salud, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se les destinen (COVENIN 3802, 2002) Por ello el objetivo de inocuidad a la frecuencia y/o concentración máxima de un peligro microbiológico en un alimento (Codex Alimentarius, 2005). El HACCP es una herramienta para el control del proceso mediante la identificación de los puntos críticos de control siendo su objetivo mejorar la salud pública ( OMS, 2002). El HACCP, BPF y POES (Codex Alimentarius, 2003). Finalidad

El propósito de detectar posibles areas críticas tanto húmedas como secas, las cuales pueden representar un posible peligro de contaminación, requiriéndose que se establezcan parámetros de evaluación específicos. Elaborar un manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de galleta rellena tipo oblea. OBJETIVOS ESPECIFICOS Evaluar el grado de cumplimiento de los programas de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y Procesos Operacionales Estándares de Saneamiento (POES) en la línea de producción de galleta tipo oblea.

Elaborar el diagrama de flujo del proceso e identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) en la materia prima y el proceso con soportes en el nivel de consecuencia.

Diseñar el programa HACCP de acuerdo a los principios establecidos en el Codex Alimentarius (1997), las normas ISO 10013 (2002), ISO 22000 (2005) y la Gaceta Oficial de la República de Venezuela N° 36.081 (1996). Los programas prerrequisitos Manual de procedimientos COVENIN ISO 9000 (2000) Todo procedimiento debe estar escrito o documentado (Betancourt y Araujo, 2011) El Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) (Rosas y Reyes, 2009). Principios Básicos del Sistema HACCP. COVENIN 3802(2002) y Codex Alimentarius (2003) Principio 1: Realizar un análisis de peligros y posibles riesgos.

Principio 2: Identificar los posibles puntos críticos de control.

Principio 3: Establecer el (los) Límite (s) Crítico (s) de Control (LCC) para cada PCC.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas cuando un determinado PCC no está controlado

Principio 6: Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.

Principio 7: Establecer la documentación corriente a todos los procedimientos y registros apropiados a estos principios y su aplicación. Ventajas del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. (PCC) FAO (2005):
Proporciona una manipulación segura de los alimentos.

Aporta confiabilidad en los productos propios y clientes que confíen en la responsabilidad y
la seguridad e la empresa.

Minimiza el número de inspecciones.

Promueve una mayor conciencia en el comercio de alimentos respecto de la inocuidad.

Reduce reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos.

Optimiza la toma de decisiones en cuanto a inocuidad alimentaria y seguridad del consumidor.

Permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurren para controlarlos.

Disminuye costo de limpieza y saneamiento. Aplicación del HACCP en la línea de producción de galleta tipo oblea. Investigaciones relacionadas Vit et al. (2002) , "elaboraron el diagrama de flujo y una evaluación de las BPF establecidas en la Gaceta Oficial N° 36.081 (1996)".
Suárez et al., (2007), "estudiaron procedimientos evaluativos de algunos prerrequisitos para la aplicación del sistema HACCP en mataderos evaluando las BPF, BPH y POES".
Vásquez (2007), "un manual operativo para el proceso de llenado de empaques flexibles en la producción de alimentos infantiles".
Rosas y Reyes (2009), "un plan HACCP para implementarlo en la línea de sardina (Sardinella aurita) entera congelada".
Silva (2009), "diseñó un sistema de gestión de calidad y controlar los niveles de inocuidad de los productos ". MATERIALES Y METODOS Etapa 1: Evaluación del grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos en la línea de producción de galleta tipo oblea. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Programas Operativos Estándares de Sanitización (POES) % C = Nº total de cumplimiento (C) x 100
Total de ítems – N/A %C= (nº total de cumplimientos-nº total de no cumplimientos)/(nº total de items)*100 Criterio para clasificar la conformidad

ClasificaciónPorcentaje

Satisfactorio 70 - 100

No Satisfactorio 70

Fuente: Vergara (1997); MSDS (2004). Etapa 2: Elaboración del diagrama de flujo del proceso e identificación de los puntos críticos de control en el proceso y materia prima con soportes en el nivel de consecuencia. Simbología estándar de la ANSI (American Nacional Standard Institute o Instituto Nacional de Normalización Estadounidense) Etapa 3: Diseño del programa HACCP Fuente: Harrington, (1993). 1. Formación de un equipo HACCP Descripción del producto Principio 1. Realizar análisis de peligros y posibles riesgos Fisicos, Quimicos y Biologicos diarios existente en planta. Principio 2. Identificar los posibles Puntos Críticos de Control (PCC) Figura 1. Árbol de decisiones considerado para determinar los Puntos Críticos de Control Fuente: COVENIN 3802:2002. Principio 3. Determinación de límites críticos en cada PCC (Análisis de peligro en el proceso) Principio 4. Plan Maestro (Vigilancia) Principio 5. Establecimientos de medidas correctivas Principio 6. Verificación del sistema HACCP Evaluacion del sistema y del diagrama Principio 7. Documentación CONCLUSIONES La finalidad de este sistema es lograr la confianza plena de obtener alimentos inocuos, con garantía de durabilidad del alimento, es decir, alargar la vida útil del mismo; de esta manera se reafirma la responsabilidad, la organización, el compromiso, la ética de trabajo y las ganas de hacer cada vez mejor el trabajo, valores que la empresa Productora “El Símbolo”, modela y seguirá dando el ejemplo a través del manual HACCP, para ello implementará este sistema de calidad, lo verificará y le dará seguimiento de esta manera seguirá abriendo las puertas de mejora continua en cada Departamento y contribuirá al trabajo en equipo. RECOMENDACIONES Autora: Marzia Campos
Tutora académica: Profa. Rosaura Istúriz
Tutora empresarial: Inga. Erika Villanueva Maracay, Octubre 2012 BPF Gaceta Oficial N° 36.081 (1996).
Procedimientos Estándares de Operación (POES) (Arispe y Tapia, 2007).
PRR (Programa Prerequisitos) (OMS, 1999).
HACCP Y PRR (Bernard y Parkinson, 1999). Control de proveedores
Control de químicos
Control de documentos
Control de vidrio y plástico quebradizo
Control de alérgenos
Control metrológicos
Control de plagas
Control de quejas, reclamos y sugerencias
Control de Buenas Practicas de Fabricación
Control de trazabilidad y retiro del producto (Codex Alimentarius, 1997). Edificacion e instalaciones
Equipo y utensilios
Personal
Practicas higienicas
Requisito higienicos
Operacion de fabricacion
Aseguramiento de la Calidad
Saneamiento
Transporte y almacenamiento Metodologia Resultados Obtenidos Diagrama de flujo de Porceso Responsabilidades de PRR Diagrama de la ANSI Manual HACCP Determinacion PCC
Los PCC, son:

PCC-1: Almacenamiento en silos de las diferentes materias primas

PCC-2: Papel aluminizado (material de empaque)

PCC-3: Transferencia de producto en proceso

PCC- 4: Horneado de la hoja de oblea

PCC- 5:Tturbo-mezcladora

PCC-6: Enfriamiento

PCC-7: Sellado Elaboración del Manual de Analisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Programa de Capacitacion reseña histórica, misión, visión, política de calidad, objetivos de la empresa, estructura organizativa, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), Ventajas del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, aplicación del sistema HACCP, Equipo HACCP: funciones y responsabilidades; capacitación, programas prerrequisitos, fichas resumen de control de programa prerrequisitos, descripción del producto, diagrama de flujo y de la ANSI, descripción del proceso, principios del HACCP, instructivo, cuadros de análisis de materia prima y de empaque, matriz de decisiones, Plan Maestro, formatos y glosario de términos. CONCLUSIONES Se evaluaron los programas de BPF y POES, se determinó que la empresa presenta las debilidades y fortalezas para gestionar un sistema de calidad. La Empresa, no permitió que se muestren los resultados de los mismos.

Los Puntos Críticos de Control (PCC), son; PCC-1: almacenamiento en silos de las diferentes materias primas, en material de empaque: PCC-2: papel aluminizado, en el proceso: PCC-6: transferencia de producto, PCC- 7: horneado de la hoja de oblea, PCC- 8: turbo-mezcladora, PCC-9: enfriamiento y PCC-10: sellado

Se elaboró el diagrama de flujo y el diagrama de la ANSI para mejorar la identificación del proceso y ubicar de manera más eficaz los PCC y PC, tanto para el proceso, materia prima y material de empaque.

Se diseño el programa de HACCP de acuerdo a los principios establecidos en el Codex Alimentarius (1997), para la Línea de galleta tipo Obleas.

Se lograron establecer los límites críticos (LC) de referencia para cada PCC identificados, siendo estos reflejados en la matriz de Análisis de Peligros de HACCP.

Se planificaron mediante el análisis de los riesgos las medidas de acciones correctivas de los PCC y las medidas de prevención necesarias para evitar cualquier riesgo al producto.

Se elaboró el manual de HACCP (Analisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) en la línea de galletas tipo oblea, según los lineamientos establecidos por COVENIN ISO 10013 (2002).

Se elaboró la documentación necesaria para el diseño de plan HACCP, la cual facilita una mejor evaluación del proceso y permiten dar validez del sistema. RECOMENDACIONES Capacitar al personal en materia de principios, valores, criterios humanos como pilar fundamental en la escalera formativa, de manera de alcanzar el respeto de las metas de inocuidad.

Dar charlas periódicamente (trimestralmente), al personal y a los nuevos ingresos, sobre HACCP, BPF y de los POES, en especial considerar a los de Limpieza (Saneamiento), recalcando la importancia y manejo de limpieza de los equipos, y que cada persona tiene un rol importante y definitivo en el producto final.

Es necesario, implementar y hacer cumplir de los programas prerrequisitos.

En cuanto a otros requerimientos de mejoras se solicita a mediano y largo plazo:

Construcción de un Laboratorio de Análisis Microbiológico, que permita evaluar rutinariamente el producto y todo el proceso, con finalidad de prevenir y/o corregir riesgos.
Mejorar el equipo de molino de galleta que permita una mejor ejecución, limpieza y manejo del proceso de molienda, enfocado en reducir los PCC.

Para el área de los silos por sus condiciones, por medio de contratas mensuales aplicar limpieza profunda desde el área superior e inferior.

Colocación de mini calderas para mejorar el sistema de limpieza de tuberías en el área de obleas, al igual que la limpieza de vapor que permita la esterilización eficiente de frigos lonas y de otros equipos que hace contacto con el producto. Incorporación al sistema registrador de aire puro/desodorizador de aire que permita eliminar malos
olores y crear aire mas limpio en las tuberías y plantas.

Instalación de programas de mejora continua para detectar las posibles fallas en el proceso mediante software de gestión de la calidad, estadísticas facilitando las fallas criticas del proceso.
Para corto plazo:
La implementación de pruebas de hisopados que permita evaluar si los programas de limpieza y de BPF para cuantificar y tomar medidas preventivas de estas.

Mejoramiento del sistema de limpieza con la introducción de equipos que permitan eficiencia y acortamiento de tiempo del mismo. AIB Internacional.2010. Las Normas Consolidadas de AIB Internacional para Inspección, programa de prerrequisitos y de seguridad de los alimentos. Manhattan. p 132.
AIB Internacional. 2002. Las Normas Consolidadas de AIB Internacional para Fábricas de Material de Empaque en contacto con Alimentos. Estados Unidos. P 66.
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Vit, P., E. Cardozo, D. Moreno. 2002. Aporte de estudiantes de Tecnología de Alimentos para un manual de calidad en la producción de pulpa de frutas. Revista de la Facultad de Farmacia . ULA, Venezuela. 43:19-24. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS “El factor determinante para que nuestra vida sea un paraíso o un infierno, es siempre nuestra actitud ante las cosas. Nuestra actitud es la fuerza motriz más importante en todos nosotros, seamos conquistadores o fracasados”
Og Mandino
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